LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT ANTAM (PERSERO) TBK UBPE PONGKOR

PROCESS PLANT DEPARTEMENT

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Rigitha Ferdian Himantara 114110027

Verdy Maulady 114110032

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

INSTITUT TEKNOLOGI INDONESIA

SERPONG

AGUSTUS 2015

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS

Laporan penulisan ini adalah hasil karya saya sendiri,

dan semua sumber baik yang dikutip maupun dirujuk telah saya nyatakan dengan benar.

Nama : Rigitha Ferdian Himantara

NIM : 114110027

Tanda Tangan :

Tanggal :

Nama : Verdy Maulady

NIM : 114110032

Tanda Tangan :

Tanggal :

HALAMAN PENGESAHAN

Laporan Kerja Praktek ini diajukan oleh :

Nama : Rigitha Ferdian H

Verdy Maulady

NIM : 114110027

114110032

Judul : Kajian Aplikasi Penambaha Ekstrak Kayu Pionera Dan Timbal Nitrat ( Pb(NO₃)₂) Terhadap Persen Recovery Au

Telah berhasil dipertahankan dihadapan Dewan Penguji dan diterima sebagai bagian

persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik

pada Program Studi Teknik Kimia, Institut Teknologi Indonesia

DEWAN PEMBIMBING

Pembimbing Kerja Praktek :Dra. Lin Marlina, M.Si :(.........................................)

Pembimbing

Kerja Praktek Lapangan :Mokhamad Zafar Nur Hakim, ST : (.........................................)

Ditetapkan di : Serpong

Tanggal :

Mengetahui,

Ketua Program Studi Teknik Kimia

(Dr. Ir. Sri Handayani, MT )

KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan Kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat dan rahmat-Nya, kami dapat menyelesaikan laporan ini. Penulisan laporan ini dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar Sarjana Teknik Program Studi Teknik Kimia, Institut Teknologi Indonesia.

Kami menyadari bahwa, tanpa bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, dari masa perkuliahan sampai pada penyusunan laporan ini, sangatlah sulit bagi kami untuk menyelesaikan laporan ini. Oleh karena itu, kami mengucapkan terimakasih kepada :

1. Ibu Dra. Lin Marlina, M.Si selaku pembimbing I yang telah banyak membantu memberikan dukungan, dan memberikan saran yang bijak degan sepenuh hatinya kepada penulis.

2. Bapak Mokhamad Zafar Nur Hakim, ST selaku pembimbing kerja praktek lapangan yang telah banyak membantu dan membimbing selama pelaksanaan kerja praktek..

3. Ibu Dr. Ir. Sri Handayani, MT selaku Ketua Program Studi Teknik Kimia – ITI.

4. Ibu Dra. Ermiziar. T, M.Si selaku koordinator Kerja Praktik Program Studi Teknik Kimia-ITI

5. Kedua orang tua kami yang selalu memberikan doa, kasih sayang, dukungan material dan moral.

6. Seluruh STAFF dan Karyawan process plant PT. Antam (Persero) Tbk UBPE Pongkor yang selalu membantu kami dalam pelaksanaan kerja praktek ini.

7. Sahabat-sahabat Teknik Kimia-ITI 2011 yang turut membantu dalam penyusunan laporan ini.

8. Serta semua pihak, dengan tidak mengurangi rasa terimakasih, yang tidak dapat disebutkan satu persatu.

Semoga laporan Kerja Praktik ini dapat memberikan manfaat yang banyak kepada pembaca.

Serpong, Agustus 2015

Penulis

DAFTAR ISI

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang kerja peraktik industri

1.2 Tujuan kerja peraktik industri

1.3 Waktu dan Tempat kerja peraktik industri

1.4 Ruang lingkup kerja peraktik industri

BAB II BAHAN BAKU DAN PRODUK

2.1 Bahan baku

2.1.1 Bahan Baku Utama

2.1.2 Bahan Baku Penunjang

BAB III SISTEM PROSES

3.1 Unit Sianidasi

3.1.1 Crushing

3.1.2. Milling & Classification

3.1.3. Leaching

3.1.4 Gravity Concentration Circuit (GCC)

3.2 Unit Recovery

3.2.1. Carbon In Leach (CIL)

3.2.2. Elution

3.2.3. Electrowinning

3.2.4. Smelting

BAB IV PERALATAN PEROSES

4.1 Unit crushing

4.1.1 Grizzly

4.1.2 Appron feeder

4.1.3 Primary Crusher

4.1.4 Secondary Crusher

4.1.5 Tramp Iron Magnet

4.1.6 Primary Screen

4.1.7 Secondary Screen

4.1.8 Fine ore bin

4.1.9 Alat Pengangkut

4.2 Unit milling

4.2.1 Ball Mill

4.2.2 Trommel Screen

4.2.3 Mill discharge sump

4.2.4 Distributor

4.2.5 Mill Cyclone

4.2.6 Trash Screen

4.3 Unit leaching & CIL adsorption

4.3.1 Leaching dan CIL Adsorpsion Tank

4.3.2 Launder (talangan)

4.3.3 Interstage Screen

4.3.4 Carbon Transfer Screnn

4.3.5 Carbon Tansfer Pump

4.3.6 Loaded Carbon Transfer Pump

4.3.7 Loaded Carbon Screen

4.3.8 Carbon Safety Screen

4.3.9 Cyanide Holding Tank

4.4 Unit Gravity concentrator circuit (GCC)

4.4.1 Magnetic Screen

4.4.2 Falcon Gravity Concentrator

4.4.2 Feed Cone

4.4.3 ILR (in-line leach reaktor)

4.4.4 Solution Storage Tank

4.4.5 Sump Solution Storage Tank

4.5 Unit Recovery

4.5.1 Carbon Surge Bin

4.5.2 Elution Column

4.5.3 Electrolyte filter

4.5.4 Reclame Heat Eexchanger

4.5.5 Plate Heat Exchanger

4.5.6 Elution Heater

4.5.6 Heater Circulating Pump

4.5.7 Water Tank

4.5.8 Caustic Cyanide tank

4.5.9 Recycle Tank

4.5.10 Eluate Tank

4.5.11 Regeneration Kiln

4.5.12 Electrowinning Cells

4.5.13 Rectifer

4.5.14 Spent Sump

4.6 Unit Pengolahan Limbah

4.6.1 Thickener 1

4.6.2 Thickener 2

4.6.3 Thickener Underflow Sump

4.6.4 Thickener Overflow Tank

4.6.5 Tailing sump

4.6.6 Backfill Silo

4.6.7 Backfill Sump

4.6.8 Detoxification Tank

4.6.9 Tailing Dam

4.6.10 Seepage Dam

4.6.11 Settling Pond

4.6.12 Effluent Tank

4.6.13 Decant pond

BAB V UTILITAS

5.1 Penyediaan Air ( water supply)

5.1.1 Air Bersih (fress water)

5.1.2 Air Proses (process water)

5.1.3 Raw Water

5.2 Penyediaan Udara Tekanan (Air supplay)

5.3 Penyedian Energi Listrik (Electrical supplay)

BAB VI MANAJEMEN INDUSTRI

6.1 Susunan Organisasi dan Uraian Tugas

6.1.1 Susunan Organisai

6.1.2 Uraian Tugas

6.2 Struktur Tenaga Kerja

6.3 Fasilitas Pegawai

6.3.1 Transportasi

6.3.2 Kantin

6.3.3 Mess

6.3.4 Sarana Komunikasi

6.3.5 Pusat Informasi

6.3.6 Poliklinik

6.3.7 Jaminan Sosial

6.4 Kewajiban Terhadap Masyarakat

BAB VI TATA LETAK PABRIK

7.1 Lokasi Pabrik

7.2 Penggunaan Lahan

7.2.1 Area Administrasi

7.2.2 Area Pengolahan

7.2.3 Area Tambang

7.2.4 IPAL

BAB VI PENGOLAHAN LINGKUNGAN

8.1 Pengolahan Limbah

8.1.1 Tailing Thickening

8.2 Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)

8.2.1 IPAL Tambang

8.2.2 IPAL Cikaret

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang kerja peraktik industri

Pada perkmbangan jaman yang semakin pesat, gelobalisasi menjadi suatu tantangan dan kesempatan terdiri bagi setiap negara. dalam menghadapi era gelobalisasi dan pasar bebas ASEAN, indonesia membutuhkan sumber daya manusia (SDM) yang unggul. untuk membina warga negara indonesia menjadi sumber daya manusia (SDM) yang unggu dan berkualitas dapat dilakukan dengan berbagai cara salah satunya adalah dengan pendidikan formal.

Institut Teknologi Indonesia (ITI) merupakan salah satu penyelenggara pendidikan formal di indonesia. Institut teknologi indonesia khususnya program study sarjana setara S-1 teknik kimia produksi bersih meningkatkan kualitas mahasiswanya, untuk menghasilkan ilmuan terapan yang berkualitas serta profesesional dalam bidang teknik proses di industri kimia , dengan memasukan program kerja peraktik industri di kurikulumnya. setiap mahasiswa diwajibkan mengikuti kerja peraktik industri yang digunakan untuk memahami penerapan teknik proses secara fisika maupun kimia di industri tempat melakukan kerja peraktik.

PT. ANTAM Tbk. UBPE pongkor yang merupakan salah satu industri yang mempunyai keriteria tersebut. dari mulai pengolaha bahan baku hingga menadi produk serta proses pengolahan limbah dengan tuuan untuk meningkatkan efisiensi sehingga tercapai produksi bersih pada peroses pengolahan.

1.2 Tujuan kerja peraktik industri

Tujuan pelaksanaan kerja peraktik industri adalah mendukung kompetisi lulusan sarjana setara S I yang siap kerja terampil dan mempunyai wawasan tentang sektor industri proses secara kompetitif. secara garis besar tuuan peaksanaan kegiatan kerja peraktik industri di urai kan sebagai berikut :

a. memberikan kesempatan bagi mahasiswa menerapkan pengetahuan yang diperoleh dibangku kuliah untuk memahami proses produksi dan segala sarana penunjang yang ada di industri proses.

b. memberikan mahasiswa dapat merasakan dan beradaptasi dengan budaya dan lingkungan industri secara lebih awal sebagai bekal untuk memasuki lapangan kerja diindustri setelah lulus.

c. mengembangkan wawasan dan pengetahuan secara langsung dilapangan dan pengenalan masalah industrial.

d. mengetahui gambar sistem kerja dilapangan dan hirarki organisai serta interaksinya dalam perusahaan

e. melakukkan identifikasi permasalahan industrial berkaitan dengan aplikasi potensi aspek produksi bersih.

f. memperluas wawasan mahasiswa sebelum memasuki dunia kerja yang sesungguhnya.

1.3 Waktu dan Tempat kerja peraktik industri

Kegiatan kerja peraktik industri dilaksanakan di Desa Bantar Karet, kecamatan Nanggung, Kabupaten Bogor, Provinsi jawa barat selama 4 minggu terhitung sejak 7 juli 2015 hingga 7 agustus 2015 .

1.4 Ruang lingkup kerja peraktik industri

Ruang lingkup pelaksanaan kerja peraktik meliputi seluruh proses pengolahan emas dari biji emas hingga terbentuk dore bullion, pengolahan limbah serta penerapan produksi bersih pada peroses pengolahan emas.

Ruang lingkup kerja peraktik meliputi :

a. Bahan Baku dan Peroduk

b. Sistem Proses

c. Peralatan Proses

d. Utilitas

e. Manajemen Industri

f. Lokasi dan Tata Letak Pabrik

g. Pengolahan Lingkungan

BAB II

BAHAN BAKU DAN PRODUK

2.1 Bahan baku

Bahan baku yang digunakan pada proses pengolahan yang ada di PT.ANTAM Tbk. UBP Emas Pongkor dibagi menjadi dua macam yaitu bahan baku utama dan bahan baku penunjang.

2.1.1 Bahan Baku Utama

Bahan baku utama yang digunakan adalah gabtuan biji ( ore ) yaitu batuan yang dimiliki kandungan emas dan perak relatif tinggi, yang berasal dari kegiatan penambangan. proses ini dimulai dari pencarian cadanan mineral emas yang diketahui dengan cara explorasi secara bertahap dan sesuai setandar prosedur explorasi. dari kegiatan explorasi yang dilakukan oleh tim geologi, PT.Antam (Persero) Tbk UBPE pongkor ditemukan tiga urat utama yaitu urat ciguha yang terdiri dari urat ciguha timur dan ciguha utama; urat kubang cicau yang letaknya ditengah-tengah kedua urat tersebut, yang pada permukaan bercabang menjadi beberapa urat kecil kearah utara; dan urat ciurug. semua urat itu menunjukan kemiringan yang tegak ke arah Timur Laut atau Barat Daya.

Pada kegiatan penambangan ini umumnya ditemukan urat-urat kuarsa yang sudah mengalami proses pelapukan dan peretakan yang ditandai dengan timbulnya rongga-rongga yang diakibatkan oleh tetesan air tanah yang terus menerus. Mineral penyusun terdiri kuarsa, kalsedon, dan mineral karbonat yang sebagai besar terah terubah oleh kuarsa, adularia, barit, khlorit, mineral lempeng, oksida mangan, limonit dan mineral opak. sementara mineral bijih agentite dan butiran halus logam emas dan perak ditemukan di beberapa lokasi.

Bijih adalah batuan bahan galian dengan mineral tertentu, terkonsentrasi dalam jumlah yang cukup untuk ditambang dan diekstrak logamnya secara ekonomis dan menguntungkan. bijih yang ditambang memiliki spesifikasi kadar emas sebesar 4-10 ppm. jenis minerak yang logamnya di-ekstraksi terlebih dahulu disebut mineral biih (ore mineral atau mineral berharga), sedangkan mineral lainnya disebut mineral ganngue atau mneral tidak berharga yang dalam istilah pertambangan disebut sebagai pengotor. kandungan emas didalam batuan, dibagi menjadi dua jenis yaitu endapan primer dan endapan sekunder.

1. Endapan primer

Endapan emas primer terdapat dalam urat babtuan kuarsa atau batuan asam seperti riolit dan liparit. didalam batuan tersebut emas ditemukan sebagai mineral sebagai berikut:

a) Native gold, yaitu mineral emas yang berupa partikel kcil bebas (logam Au yang tidak bersenyawa dengan logam lain).

b) Elektrum, yaitu mineral paduan emas dan perak disamping tembaga dan besi.

c) Mineral Tellurida :calaverit (AuTe₂), sylvanite (AuAgTe₄) pelzit (Au₂AgTe), dan panagyagit (PbAuTe₄SbS_5-8)

2. Endapan sekunder

Bijih emas sekunder ini merupakan endapan alluvial, yaitu endapan pasir yang mengadung butiran emas. endapan ini berasal dari endapan primer sebagai akuibat dari proses pelapukan terhadap batuan yang menandung bijih emas. pengambilan atau pemotongan dari endapan alluvial tersebut cukup dengan penulangan (panning).

2.1.2 Bahan Baku Penunjang

a. Natrium sianida (NaCN)

NaCN digunakan sebagai pelarut atau solvent dalam peroses leaching (leaching agent). kebutuhan natrium sianida yag digunakan dalam proses leaching ini sekitar 600-800 ppm atau 2,27 kg/ton bijih. NaCN berbentuk kristal yang bersifat racun; larutan dalam air dan pelarut organik (etanol,asetan, dan eter) dengan titik leleh dan titik didih 563⁰C dan 1496⁰C. berat molekul sianida 40,015 dan berrat jenis 1,6 pada suhu 20⁰C.

b. Timbal Nitrat (PbNO₃)

PbNO₃ digunakan sebaai katalis dalam proses leaching di unit sianidasi. penambahan PbNO₃ didalam proses dilakukan saat proses milling, karena pada proses mailling juga telah terjadi proses laching didalam ball mill. kebutuhan PbNO₃ yang digunakan dalam proses leaching adalah 25 kg/shif. sfesifikasi dari PbNO₃ yang digunakan adalah Cl maksimum 0,001%; Cu maksimal 0,002%; Fe maksimum 0,002%; specific gravity 4,53. Timbal nitrat adalah senyawa anorganik yang bersifat toksik, oksidan, dan karsinogenik pada manusia. berat molekul timbal nitrat adalah 331,2 dan larutan dalam air.

c. Oksygen

Oksygen digunakan dalam bentuk udara bertekanan dalam proses leaching pada unit sianidasi, komposisi oksigen dalam udara 20,8-20,9% dengan wujud gas. Berat jenis gas 1,429 dan kelaruan dalam air yang jenuh dengan udara (760mmHg) : 8,8 mgO₂/L (20⁰C). Titik leleh oksigen -218,4⁰C dan titik didih -182⁰C

d. Kapur(lime)

Kapur digunakan untuk menaikan nilai pH ata mendapatkan kondisi basa pada proses milling dalam ball mill. kondisi basa (pH ± 10,5) akan mencegah terbentuknya gas HCN yang beracun.jika kondisinya asam maka sianida akan besifat tidak setbil dan berubah fasa dari cair ke gas. seain itu, kapur dapat memudahkan pengendapan bijih halus pada proses sianidai. penambahan CaO akan menyebabkan peningkatan visikositas cairan. jika persen solidnya rendah akan menurunkan kinerja ball mill. oleh sebab itu, diperlukan penambahan dosis CaO yang tepat. kebuthan kapur seekitar 2kg/ton bijih.

e. Boraks (Na₂B₄O₇)

Boraks digunakan sebagai reagen pada proses peleburan. penambahan noraks bertujuan untuk mengikat kotoran pada coke yang biasanya berupa impurities logam. selain itu digunakan untuk menurunkan titik eleh logam emas dan perak. boraks ditambahkan dengan konentrasi 20%, sebelum dimasukan ke dalam furnace. titik leleh dan titik didih boraks adalah 743^oC dan 1575^oC.

f. Asam klorida (HCl)

Asam kelorida digunakan pada proses ei=ulition tahap pertama (wash acid). asam klorida merupakan asam kuatyang korosif;dapat merusak kulit dan mata; beracun; titik leleh 109⁰C, specific gravity 1,19; larutan dalam air, alkohol dan benzen; dan tidak mudah terbakar. asam klorida dapat melarutkan logam, oleh karena itu harus disimpan dalam rubber-liner tank.

g. Natrium Hidroksida (NaOH)

Natrium hidroksida digunakan pada elution tahap pretreatment dan di elecrowinning sebagai pengatur pH. Natrium Hidroksida digunakan untuk mempertahankan pH larutan sianida (pH ≤ 10,5) pada proses tersebut. selain itu NaOH digunakan sebagai larutan buffer yang dapat mencegah breaksinya natrium sianida dengan sisa asam klorida pada stage 1 proses elusion. pada proses eution, penambahan natrium hidroksida dengan konsentrasi 3%.

h. Sodium Metabisulfit (Na₂S₂O₅)

Sodium metabisufit atau biasa disebut SMBS digunakan pada proses pengolahan limbah di unit detoksifikasi yaitu sebagai oksidator yang dapat mengubah CN^- emjadi CNO^-. sodium metabisulfit berbentuk kristal putih atau serbuk; tidak berbau, larutan dalam air, gliserol dan sedikit larutan alkohol, serta bersifat korosif. pada udara terbuka dan lembab perlahan-lahan akan teroksidasi menjadi sulfat.

i. Hidrogen Peroksida (H₂O₂)

Hidrogen peroksida digunakan sebagai oksidator yang akan mengubah CN^-menjadi CNO^-pada proses degradasi sianida (metode degussa) di IPAL Tambang dan IPL Cikaret. Hidrogen peroksida merupakan senyawa yang reaktif; tidak stabil;mudah mengurai dan mempunyai tingkat kepekaan yang tinggi untuk membebaskan energi ( mengurai secara eksotermis) yang salah satu cirinya adalah apabila tersentuh badan atau benda akan terjadi pembebasan panas. penyimpanan daam polyethylene drum. selain itu sejak dari tahun 2010 hidrogen peroksida juga digunakan sebagai oksidator pada proses pelarutan emas dan perak (leaching) didalam tank in line Reaktor dan pada proses ini dibutuhkan kandungan oksigen terlart sebesar 10ppm.

j. Tembaga Sulfat Pentahidrat (CuSO₄.5H₂O)

Tembaga sulfat pentahidrat digunakan untuk katalisator reaksi cyanide destruction. Tembaga sulfat merupakan bahan berbentuk serbuk berwarna biru terang CuSO₄ digunakan sebagai katalis dalam proses cyanide destruction baik di Unit Pengolahan air limbah (IPAL) maupun yunit detoksifikasi.

k. Flokulan dan Koagulan

Flokulan dan koagulan merupakan senyawa organik yang digunakan untuk mempercepat pengendapan ata sebagai pengental dalam proses penjernihan air limbah. jenis flokulan yang digunakan dalam peroses penjernihan air di unit taiing treatmenat adalah jenis anionic floculant. sedangkan koagulan yang digunakan adalah jenis liquid cationic coagulant yang baik digunakan karena menghasilan endapan yang lebih padat, sehingga pengerukan limpur di tailing dam dapat dikurangi . merk flokulan yang dipakai adalah aquaclear.

l. Karbon Aktif

Karbon aktif adalah bentuk mikropore dari karbon yang terbuat dari gambut kayu, lignit, atau batu bara. karbon aktif berwujud padatan hitam dengan berat jenis 0,25 -06 mg/ml. karbon aktif diguakan sebagai material pengadsorpsi senyawa kompleks Au dan Ag pada proses CIL adsorption. karbon aktif yang digunakan adalah jenis granular yang mempunyai daya serap yang sangat tinggi karena sifatnya yang porous . specific gravity karbon aktif adalah 0,08 – 0,05. distribusi karbn disetiap tangki berkisar antara 20-30 gram/liter. merk karbon aktif yang digunakan dalah merk JACOBI dan norit dengan berat molekul 12,01.

2.1 Produk

Produk utama PT. Aneka Tambang Tbk UBPE Pongkor adlah berupa dore bullion. dore bullion adalah campuran emas dan prak denga kadar emas (Au) 7% hingga 15% dan perak (Ag) 80% hingga 92% serta sisanya yang kurang dari2% adalah impurities.

Setiap tahun PT. ANTAM UBPE Pongkor menghasilkan Dore Bullion sekitar 3-4 ton yang akan dikirim ke unit Bisnis pegolahan dan Pemurnian Logam mulia (UPPLM) yang berada di jakarta untuk dilakukan pemurnian terhadap campuran emas dan perak.

BAB III

SISTEM PROSES

Bahan baku utama sistem proses pengolahan berasal dari penambangan UBP Emas Pongkor yang berasal dari beberapa tempat, yaitu Tambang Cicurug, Kubang Ciau, Ciguha, Gunung handak, dan Pamoyanan. PT. ANTAM UBP Emas Pongkor menentukan metode hydro-electrometallurgy yaitu cyanide leaching dalam sistem proses pengolahan ore. sistem proses yang digunakan, ditentukan berdasarkan pemahaan mengenai karakterisik ore. sistem proses yang digunakan,ditentukan berdasarkan pemahaman mengenai karakteristik ore secara meneralogi. jenis ore yang terdapat di pongkor merupakan jenis surface-bound gold (adsorbed gold), yaitu emas yang terabsopsi kedalam permukaan mineral lain selama proses mineralisasi. emas dalam bijih emas yang tambang di pongkor umumnya terabsobsi oleh kuarsa dan pyrite, yang terperangkap. dalam bijih emas hasil tambang didaerah pongkor terdapat kandungan perak yang cukup tinggi atau mineral jenis electrum. melalui pemahaman mengenai karakteristik bijih emas atau secara mineral lurgi, maka diketahui proses pengolahan yang tepat untuk bijih emas daerah pongkor yaitu melalui proses ekstraksi dengan metode.

PT. ANTAM Tbk. UBP Emas Pongkor membagi sistem proses pengolahan emas dari ore menjadi produk akhir dore bullion secara umum terbagi tiga tahap, utama yaitu sianidasi, recovery yang terdiri dan pengolahan limbah. tahap sianidasi terdiri dari crushing, mailing, classification, calssification leacing, dan GCC system. kemudian dilanjutkan dengan peroses recovery yang terdiri dari carbon in leach (adsorbsi), elusi, electroeining, dan smelting. sedangkan hasil samping proses diolah pada tahap pengolahan limbah.tahap proses unit pengolahan ore menjadi dore bullion secara garis besar digambarkan pada gambar 3.1. Diagram alir proses

Gambar 3.1 Diagram Alir Proses

3.1 Unit Sianidasi

Unit sianidasi, merupakan unit pertama pada proses pengolahan mineral dari bijih emas hasil tambang dimulai dari proses crushing ,milling and classication, leaching, serta gravity concentration circuit (GCC).

3.1.1 Crushing

Crushing merupakan tahap awal dari peroses sianidasi. crushing atau komunisi adalah proses meredukasi ukuran ore dengan tujuan meningkatkan derajat liberalisasi yaitu untuk menghasilkan bentuk dan ukuran ore yang dibutuhkan yaitu -400 mm menjadi -12,5 mm, membebaskan logam berharga dari pengotor yang ikut terbawa dari tambang dan memperbesar luas permukaan bijih sehingga kecepatan reaksi pelarutan dapat berlangsung lebi baik. Tahapan setiap proses crushing digambarkan pada gambar 3.2 diagram alir proses crushing:

Gambar 3.2 Diagram Alir Proses Crushing

Ore atau bijih emas hasil penambangan diangkut menggunakan grand by menuju stok pile dilakukan redukasi ukuran secara mekanik penggunaan excavator breaker. kemudian ore yang telah diredukasi diangkut menggunakan dumptruck menuju run off mine (ROM). sebelum dimasukin kedalam room , ore tersebut dilakukan pemisahan erdasarka ukuran partikel menggunakan grizzly sehingga ore yang berukuran 400mm dapat dilakukan proses selanjunya yaitu crushing. sedangkan ore yang berukuran +400mm akan dikembalikan dengan menuju stocpile yang kemudian akan dihancurkan kembali dengan menggunakan excvator breaker.

Ore ukuran -400 mm kemudian diumpankan melalui appron feeder menuju primary crusher yaitu jaw crusher dengan jenis double toggle. pada primary crusher terjadi proses kominusi (reduksi ukuran ore). prinsip kerja dari jaw crusher yaitu dua plat yang dapat membuka dan menutup seperti rahang. salah satu dari rahang diam (statik) dan yang lainnya bergerak maju mundur. jaw crusher meremukan material degan kompresi didalam rongga remuk. material yang masuk kedalam rongga remuk akan dapat dikompresi oleh jaw crusher yang berherak kemudian material turun hingga mendapat jepitan baru. jumlah umpan yang masuk diatur oleh appron feeder dengan kapasitas 70-80 dmt/h dan target harian 1400 dmt/day. permasalahan yang bisa terjadi pada primary crusher adalah choking (sumbatan) yang disebabkan oleh ukuran ore yang diumpankan ke appron feeder terlalu besar dan dalam kondisi lengket sehingga tertahan dan menghambat jalur ore yang akan masuk primary crusher. penanggulangan cocking yaitu dengan dilakukan penyemprotan air dan pengukuran sumber sumbatan dengan rockgrab.

Ore hasil keluara primary crusher diangkut melalui conveyor 01 dan dilanjutkanke conveyor 02 yang sebelumnya terdapat chut ( pemisahan alur ore) berupa tramp iron magnet. tramp iron magnet berfungsi untuk menangkap dan memisahkan logam-logam magnetis yag terbawa dari tambang. logam magnetis seperti besi dapat merusak nelt conveyor dan rubber liner pada ball mill seingga perlu dipisahkan. conveyor 02 menangkut ore menuju pimary screen yang mengunakan double decksquare straight dengan ukuran bukaan 32 mm pada deck atas dan 16 mm pada deck bawah dengan kemiringan 20⁰sehingga didapat under size yang berukuran -12,5 mm. oversize dari primary screen kemudian diangkut melalui conveyer 03 menuju surge bin, sebagai tempat penampungan sementara, sebelum diumpankan melalui vibrator feeder menuju scondary crusher yaitu cone crushere. secondary crusher berfungsi melakukan proses kominuasi kembali ore yang berukuran +12,5 mm. keluaran secondary crusher kemudian diangkat kembali melalui conveyor 01 kemudian conveyor 02 menuju primary screen untuk dilakukan separasi ukuran kembali.

Prinsip kerja dari cone crusher yaitu terdapat sebuah summbu tegak yang merupakan tegak yang merupakan tempat dipasangnya alat peremuk yan disebut mantle atau head. sumbu tegak tersebut ditunjang dibawah kepala remuk (mantle) atau cone. sumbu tegak diputar dengan pergerakan eksentrik dari bagian bawah yangg diputar dari pinion. mantle berada dalam shell berbentk kerucut yang membesar keaatas sehingga terbentuk rongga remuk antara shell and mantle. mantle yang bergerak bersama sumbu tegak memberikan kompresi ke arah shell. aksi kompresi ini menyebabkan material yang berada dalam rongga remuk akan mengalami reduksi ukuran. dengan setting bukaan diatur dengan menarik turunkan bowel.

Undersize dari perimary screen yaitu ore berukuran -12,5 mm dilakukan separasi ukuran dengan scondary screen jenis double deck slot straight dengan ukuran bukaan 4 mm pada deck atas dan 0,5 mm pada deck bawah sehingga didapat undersize berukuran -0,5 mm, oversize dari secondary screen yang berukuran +0,5 mm sampai dengan berukurana -12,5 mm kemudian akan diangkut melalui conveyor 04 dan ore tersebut akan ditampung dalam fine ore bin (POB) I dan II dengan kapasitas masing-masing hingga 800 dmt. sedangkan undersize hasil secondary screen yang berupa lumpur (akibat spray water pada comveyor 03) ditampung dalam fine sump.

Di area crushing terdapat beberapa stasiun penampungan lumpur yaitu ST 05, ST 06, ST 07, ST 12 dan ST 14.

1. ST 05 merupakan tempat penampungan lumpur yang berasal dari campuran ore dan tanah dari tambang yang terbawa oleh air hujan.

2. ST 06 merupakan tempat penampungan lumpur yang berasal dari stock pile yang terbawa air hujan.

3. ST 07 merupakan tempat penampungan lumpur yang berasal dari tambang L.600 dan L.700.

4. ST 12 merupakan tempat pemusatan loading lumpur yang berasal dari ST 05, ST 06 dan ST 07 yang diangkut mengunakan dump truck. lumpur ini kemudian disaring terlebih dahulu menggunakan screen ST 12 untuk memisahkan lumpur dengan ore. undersize screen ST 12 yang berupa lumpur yang ditampung didalam sump kemudian dipompakan menuju FST thickener sedangkan oversize-nya yang berupa ore diangkut menuju FOB.

5. ST 14 merupakan tempat penampungan overflow process water dan lumpur dari spray conveyor 05 & 06 yang kemudian overflownya dialirkan menuju ST 15 (decont pound) yang dalam jangka waktutertentu juga dilakukan loading dan lumpurnya akan dibawa menuju ST 12.

3.1.2. Milling & Classification

Milling adalah proses penggerusan ore menggunakan grinding ball. Tujuan sdari milling adalah untuk memperkecil ukuran ore menjadi 74 mikron (200 mesh) sehingga meningkatkan derajat liberasi dari logam berharga emas dan perak. Metode milling yang digunakan PT. ANTAM (persero) Tbk. UBP emas pongkor adalah metode basah dengan media air sehingga dihasilkan persen solid 60% -72%. Pertimbangan perusahaan menggunakan metode basah adalah sebagai berikut:

1. Penggerusan cara basah memerlukan energy yang relatif lebih rendah dibandingkan cara kering.

2. Klasifikasi cara basah lebih mudah dan memerlukan ruang yang kecil dibandingkan dengan yang kering.

3. Lingkungan cara basah lebih berdih dan tidak memerllukan alat penangkap debu.

4. Penggerusan cara kering memerlukan material yang benar- benar kering sehingga perlu proses pengeringan terlebih dahulu.

5. Pada penggerusan cara basah, konsumsi media gerus dan pelapis lebih banyak karena terjadi korosi.

Tahapan setiap proses milling digambarkan pada gambar 3.3 diagram alir proses milling.

Gambar 3.3 Diagram Alir Proses Milling and Classification

Umpan masuk proses milling berasal dari FOB, underflow FST thickener, underflow cyclone, dan oversize mag screen serta endapan ILR gravity concentrator circuit.

Setelah melalui proses crushing sebagai proses kominusi pertama, ore kemudian ditampung dalam FOB dan FST. Ore yang ditampung dalam FOB 1 kemudian diumpankan melalui mill feeder untuk kemudian diangkut melaui conveyor 5 menuju ball mill pada plant 1 dan Ore FOB 2 diangkut melalui conveyor 6 menuju ball mill pada plant 2. Sedangkan slurry yang ditampung dalam FST ditambahkan dengan flokulan jenis anionic yang berfungsi untuk mempercepat pengendapan lumpur (underflow) sehingga lumpur tersebut akan terpisah dari air (overflow). Overflow dari FST thickener dialirkan ke tangki process water (PW 01). Sedangkan underflow FST thickener dengan konsentrasi sekitar 45-60 % solid dipompakan ke dalam ball mill. Perbandingan umpan yang berasal dari FOB dengan FST Thickener yaitu sebesar 1 : 4.

Jika PH ore kurang dari 10 maka pada conveyor 5 dan conveyor 6 ditambahakan lime (kapur) CaO dalam keadaan padat yang berfungsi sebagai penstabil PH pada proses leaching. Target nilai PH yang ideal untuk proses yaitu 10-10,5. Selain itu juga ditambahakan secara langsung PbNO3 dalam fase cair sebagai katalis dan pengikat sulfur pada mineral pyrite atau mineral sulfide lainnya ke dalam dalam ball mill. Penambahan PbNO3 adalah 25kg/shift yang dilarutkan di dalam mixing tank.

Prinsip kerja dari proses milling dipengaruhi oleh kecepatan putaran mill,adanya liner, dan grinding ball. Media gerus naik sepanjang sisi dari mill sampai posisi dinamik yaitu ketika berat muatan mill seimbang dengan gaya sentrifugal. Setelah mencapai posisis ini muatan akan menggelincir ke bawah dengan cara cascading, yaitu muatan menggelinding di atas muatan lain yang sedang bergerak ke atas atau dengan cara cataracting (jatuh bebas ke dasar ball mill). Dengan gerakan ore dalam mill berupa gerakan cataracting dan cascading. Gerakan cataracting merupakan gerakan parabolic gerakan akibat kecepatan putar mill yang tinggi, dan pada gerakan ini dominan terjadi gaya impact yang menyebabkan ukuran ore hasil mill dengan gerakan ini relative kasar. Sedangkan gerakan cascading merupakan gerakan parabolic akibat kecepatan putar yang relative lambat, dan pada gerakan ini dominan terjadi gaya abrasi (gesek) yang menyebabkan ukuran ore hasil mill dengan gerakan ini relative halus pada laju keausan lining yang lebih besar dari gerakan cataracting.

Di dalam ball mill terjadi tiga jenis mekanisme penggerusan yaitu abrasi yang terjadi hanya pada bagian permukaan batuan saja yang tergerus, chipping yaitu batuan menerima gaya tekan dari kedua sisi samping, dan tumbukan dimana batuan yang mengalami tekanan dari atas dan bawah

Berdasrkan karakteristik dari gerakan tersebut hasus dicapai kecepatan kritis untuk mendapat ukuran ore hasil mill yang optimum untuk dilakukan proses selanjutnya yaitu proses leaching, agar derajat liberasi Au dan Ag dapat ditingkatkan dan dapat terekspos optimum pada saat proses leaching. Kecepatan kritis dari ball mill tergantung pada gaya sentrifugal yang mempengaruhi gerakan ore dalam mill yang dipengaruhi banyak nya ore atau massa dari ore tersebut, sehingga apabila kecepatan terlalu tinggi akan menyebabkan semua ore menempel di dinding dan tidak terjadi penggerusan, sedangkan jika kecepatan yang terlalu rendah maka tidak akan terjadi tumbukan antara ore dan grinding ball. Pada dinding ball mill terdapat liner yang digunakan untuk menjaga shell agar tidak rusak akibat benturan antara grinding ball dengan ore. Linier terdiri dari lifter bar dan shell plate yang terbuat dari bahan rubber. Dengan adanya lifter bar muatan yang ada didalam ball mill akan terangkat pada saat ball mill berputar.

Ball mill pada palnt 1 dan ball mill pada plant 2 memiliki spesifikasi yang berbeda. Ball mill 1, memiliki kapasitas milling circuit sebesar 22 ton/jam dengan diameter ball mil sebesar 3,0 m dengan kapasitas total 500dmt dan ukuran grinding ball 80mm. sedangkan ball mill 2, memiliki kapasitas milling circuit sebesar 33 ton/jam dengan diameter ball mill sebesar 3.6 m dengan kapasitas total 720 dmt dan ukuran grinding ball 50mm. dengan jumlah grinding ball yang sama untuk kedua ball mill yaitu 1.8 – 2 kg/ton ore.

Setelah ore mengalami kominusi terakhir di ball mill yang menghasilkan undersize dari tromol screen yang berupa slurry, kemudian ditampung dalam sump discharge ball mill yang akan dipompakan ke millcyclone dengan % solid ball mill 1 sebesar 56-60% dan ball mill 2 sebesar 50-54%, dengan pengenceran menggunakan proses water. Sedangkan oversize yang berupa ore akan ditampung hingga jumlah tertentu melalui hopper dengan diangkut menggunakan wheel loader dan kemudian ditrnasfer kembali melalui conveyor 5 dan conveyor 6 serta dilakukan kominusi ulang (milling).

Dalam millcyclone, slurry dipisahkan berdasrkan berat jenis dan ukurannya dengan memnafaatkan gaya sentrifugal. Slurry dimasukan melalui inlet dengan tekanan sebesar 7-17 psi (pada plant 1) dan 14-16 psi (pada plant 2). Partikel – partikel ore yang kasar dan berat jenis tinggi karena gaya sentrifugal cenderung terkumpul dibagian radial dan mengendap kebawah menjadi underflow yang dikembalikan ke ball mill dengan persen solid 70%-72%. Sedangkan partikel- partikel ore yang halus akan membentur conical section sehingga terbawa menuju ke bagian atas menjadi overflow dengan %solid sebesar 38-42%. Dengan ukuran ore sebesar 80% lolos 200 mesh. Overflow kemudian dilewatkan ke trash screen untuk memisahkan slurry dengan pengotor berupa sampah serpihan kayu, plastic, dan lain-lain. Kemudian hasil lolos trash screen dilanjutkan ke tahap selanjutnya yaitu leaching.

3.1.3. Leaching

Proses leaching adalah ektraksi padat-cair atau proses pelarutan selektif dimana hanya logam-logam tertentu yang dapat larut. Sedangkan metode yang digunakan dalam proses leaching di PT. Antam UBPE Pongkor adalah metode agitation leaching dengan reagent sianida.

Undersize dari trash screen yang berasal dari overflow cyclone kemudian dilakukan proses leaching pada tangki leaching dengan menggunakan larutan sianida. Kapasitas tangki leaching 1 dan 2 pada plant 1 sebesar 340 m3 dan 1000m3 untuk tangki leaching tangki pada plant 2. Parameter utama yang di perhatikan pada proses leaching di PT. Antam UBPE pongkor adalah konsentrasi sianida 700-750 ppm, pH 10,5 -10,8, solid 40%, dan waktu tinggal 15 jam.

1. Konsentrasi Sianida

Konsentrasi sianida dalam proses leaching di peroleh dari sodium cyanide (NaCN) yang dilarutkan dalam tangki mixing lalu dipompakan ke holding tank cyanide dan bercampur dengan barrent solution dari proses electrowinning. Targrt proses pencampuran tersebut yaitu diperoleh konsentrasi larutan sianida pada leach tank 750-900rpm.

2. PH operasi 10-10,5

Pada proses leaching PH perlu dijaga apabila PH terlalu rendah larutan sianida akan membentuj HCN (asam sianida) dalam bentuk fasa gas.

CN^- + H₂O → HCN + OH^-

Asam sianida dalam fasa gas memiliki berat jenis rendah dibandingkan fasa cair dengan pertimbangan tangki reaktor terbuka maka akan menyebabkan banyak nya asam sianida yang terlepas ke udara bebas. Berdasrkan tinjauan proses, terbebasnya sianida ke lingkungan menyebabkan berkuranganya konsentrasi sianida di dalam reaktor dan mengurangi banyaknya sianida yang bereaksi dengan logam Au dan Ag. Hal ini menunjukan optimasi hasil proses yang berhubungan dengan tinjauan jumlah emas dan perak yang berhasil terlarut dalam proses pelindian.selain itu asam sianida berdasrkan sifat kimia sangat bebahaya bagi kesehatan dan keseimbangan ekosiatem lingkungan sekitar pabrik. Sedangkan pada PH di atas rentang tersebut, laju reaksi akan turun karena terbentuk H₂O₂ yang dapat menghambat reaksi pelindian emas dimana H₂O₂ akan bereaksi dengan cyanide bebas (CN^-) membentuk thiocyanat (CNO^-) dimana CNO^- tidak bereaksi dengan Au dan Ag.

CN^- + H₂O₂ → CNO^- + H₂O

3. % solid 38-42%

Semakin tinggi % solid dengan waktu tinggal yang sama maka recovery Au dan Ag menurun. Jika % solid terlalu rendah maka pemakaian sianida akan berlebih meskipun kemungkinan recovery Au dan Ag meningkat, disamping itu kapasitas produksi juga akan menurun.

4. DO 6 – 8 mg/l

Kebutuhan oksigen terlarut bergantung terhadap jenis mineral pada bijih emas atau ore. DO berpengaruh terhadap kecepatan reaksi berdasarkan persamaan reaksi leaching.

4Au + 8NaCN + O₂ + H₂O → 4NaAu(CN)₂+ 4NaOH

4Ag + 8NaCN + O₂ + H₂O → 4NaAg(CN)₂+ 4NaOH

Sehingga jika sianida berlebih maka yang menentukan kecepatan reaksi adalah kelarutan oksigen, demikian pula sebaliknya. Suplai oksigen tangki leaching berasal dari udara tekan yang disuplai dari kompresor melalui distributor pada shaft agitator (pengaduk). Standar parameter untuk DO di PT. Antam UBPE pongkor adalah 6-8 mg/l

Permasalah pada tahap leaching yaitu selain terjadi reaksi antara laruta sianida dengan logam Au dan Ag tetapi juga terjadi reaksi dengan logam-logam lain seperti Fe, Cu, Ni, Zn, Cd, dan Co yange merupakan impuritis. Adanya impuritis menyebabkan kebutuhan cyanide bebas (CN^-) untuk melarutkan Au dan Ag menjadi semakin banyak.

Setelah dilakukan proses leaching, slurry tersebut akan dilakukan tahapan selanjutnya yaitu proses carbon in leach (CIL) yang merupakan proses adsorpsi ion Au dan Ag sianid kompleks oleh karbon aktif.

3.1.4 Gravity Concentration Circuit (GCC)

Gravity concentration circuit (GCC) adalah salah satu teknologi pengolahan emas dan perak dan emas yang digunakan oleh PT. Antam (persero) Tbk UBPE pongkor sejak tahun 2010. Gravity concentration circuit (GCC) merupakan teknologi yang dikembangkan oleh gecko system bertujuan untuk mengoptimalkan recovery emas dan perak dalam konsentrat.

GCC system akan mengambil gravity recoverable gold (GRG) yang merupakan porsi emas di tailing berukuran lebih besar dari 200 mesh dengan cara konsentrasi gravitasi. Gravity concentration circuit (GCC) dirancang atas dasar yang berbeda dengan system control terpadu sehingga tempat konstruksi minimal. Gravity concentration circuit terdiri dari magnetic screen, Gravity concentration, dan inline leach reactor (ILR).

Adapun penjelasan masing-masing bagian dari GCC adalah sebagai berikut :

1. Magnetic Screen

Magnetic screen berfungsi untuk memisahkan slurry dengan pengotor terutama yang bersifat magnetis dan juga proses pemisahan partikel yang berukuran -2 mm. Umpan masuk ILR berupa slurry yang berasal dari undersize ball mill pada plant 1 dan plant. Partikel non ferrous dan mempunyai ukuran -2 mm masuk kedalam gravity concentrator dengan tipe centrifugal concentrator semi continuous untuk kemudian dilakukan proses konsentrasi, sedangkan partikel yang berukuran +2mm akan dikembalikan ke proses milling.

Oversize dari magnetic screen yang berukuran +2mm akan dikembalkan ke dalam ball mill untuk dilakukan proses penggerusan ulang. Sedangkan undersize berukuran -2mm akan diumpakan untuk proses selanjutnya yaitu proses classification menggunakan falcon gravity concentrator.

2. Gravity Concentrator

Gravity concentrator adalah sentrifus semi kontinyu yang akan memisahkan partikel ore berdasrkan berat jenis dan ukuran. Partikel halus yang umumnya memiliki derajat liberasi yang tinggi serta berat jenis yang tinggi karena mengandung emas dan perak akan terkonsentrasi di bagian radial dan membentuk konsentrat, sedangkan pengotor yang umumnya berupa silikat dengan berat jenis sebesar 2,6 kg m³ akan mengalir sebagai overflow.

Falcon gravity concentrator bekerja berdasrkan gaya sentrifugal dan gaya gravitasi. Gaya ini akan memisahkan konsentrat emas dan perak dengan tailing berdasarkan perbedaan berat jenisnya. Umpan dari undersize magnetic screen berupa slurry dengan ukuran -2 mm masuk melalui pipa feed yang berada di bagian atas falcon gravity concentrator lalu menabrak baffle. Baffle berfungsi untuk mengarahkan slurry agar bergerak ke atas dan terjadi gaya sentrifugal diarea gravity concentrator akibat adanya putaran. Dengan adanya putaran, partikel berat berupa konsentrat emas dan perak akan tertarik kea rah dinding, sedangkan tailing yang lebih ringan akan keluar ke atas dan selajutnya akan dikembalikan menuju discharge sump ball mill.

Konsentrat emas dan perak yang menempel pada dinding gravity concentrator dilepaskan dengan cara menyemprotkan air. Air yang digunakan untuk melepaskan konsentrat tersebut adalah fresh water. Konsentrat dari gravity concentrator selanjutnya masuk ke dalam feed cone yang berupa tempat penampungan konsentrat. Setelah volume konsentrat di dalam feed cone mencapai 1250 kg maka konsentrat tersebut diumpankan menuju ILR tank.

3. In Leach Reactor

Inline leach rector merupakan tempat terjadinya proses intensive leaching yaitu pelindian selektif mineral berharga menggunakan pelindi konsentrasi tinggi dan penambahan oksigen untuk mempercepat reaksi yang dilakukan pada temperature kamar.

Pada ILR, proses leaching emas dan perak menggunakan pelarut sianida (NaCN) dan oksidator berupa hidrogen peroksida (H₂O₂) untuk proses leaching emas dan perak. ILR berputar dengan kecepatan tertentu selama proses leaching berlangsung. Putaran ini berfungsi sebagai tempat pengadukan sehingga umpan, pelarut, dan oksidator tercampur secara homogen. Leaching menggunakan ILR memiliki beberapa kelebihan dibandingkan dengan agitation leaching plant.

Proses leaching dalam ILR terjadi dalam 9 tahap, berikut tahapan-tahapan yang dilakukan dalam ILR :

1) Pemasukan Umpan

Umpan yang masuk ke dalam falcon gravity concentrator berupa slurry dari mill cyclone pada plant 1 dan slurry dari discharge sump tank pada plant 2. 1250 kg kerin konsentrat yang telah terkumpul di dalam feed cone kemudian dialirkan ke ILR lalu di sirkulasikan menuju sump SST dilanjutkan ke solution storage tank lalu dikembalikan ke ILR. Setelah seluruh umpan di dalam feed cone sudah dilairkan menuju ILR maka tahap 1 telah selesai.

2) Penambahan Larutan Sianida

Larutan sianida yang digunakan paad tahap ini adalah fresh cyanide dengan konsentrasi sebesar 10000 ppm sebanyak 3 m³. Larutan sianida berasal dari holding tank kemudian dialirkan ke solution storage tank lalu dia lanjutkan ke ILR. Penambahan larutan sianida ini dilakukan selama ± 45 menit.

3) Proses leaching ke 1

Proses leaching dilakukan dengan cara mensirkulasikan campuran konsentrat dan larutan sianida dari ILR menuju sump SST kemudian dilanjutkan ke solution storage tank lalu kembali ke ILR dan seterusnya selama 7 jam. Pada tahap ini dilakukan penambahan H₂O₂untuk memenuhi kebutuhan oksigen terlarut pada proses leaching. Penambahan H₂O₂dilakukan dengan cara menginjeksikan ke dalam ILR setiap 2 detik dalam periode 120 detik selama 7 jam, cara ini dilakukan agar tidak terbentuk cyanat (CNO^-) dalam jumlah yang besar akibat dari bertemunya sianida bebas (CN^-) dengan H₂O₂.

4) Flokulasi ke-1

Proses ini brtujuan untuk mengendapkan fasa padat (sisa proses leaching). Proses flokulasi dilakukan dengancara menginjeksikan flokulan melalui sump SST pada campuran konsentrat dan larutan sianida yang masih disirkulasikan. Setelah ditambahkan flokulan dilakukan pengendapan selama 30 menit didalam solution storage tank.

Fasa cair berupa larutan kaya akan dialirkan ke eluate tank, sedangkan fasa padat dialirkan ke ILR. Jika masih ada larutan kaya yang terbawa dengan padatan ke ILR, maka larutan kaya tersebut akan dikembalikan ke solution storage tank untuk selanjutnya di alirkan ke eluate tank.

5) Transfer larutan kaya menuju eluate tank

Larutan kaya dialirkan proses leaching menuju eluate tank melewati sump SST. Larutan kaya hasil proses leaching dari ILR aan dilakukan proses electrowinning apabila telah terkumpul larutan kaya dari ILR 2-4 kali proses.

6) Proses leaching ke-2

Tahap ini merupakan proses leaching pada padatan sisa proses pengendapan. Larutan sianida yang digunakan berasal dari barren solution sisa proses electrowinning yang memiliki konsentrasi 3000-5000ppm. Campuran antara padatan dan larutan sianida ini dilakukan sirkulasi seperti pada tahap ke-3 selama 60 menit.

7) Flokulasi ke-2

Proses ini sama seperti yang dilakukan pada tahap ke-4, namun proses penambahan flokulan dilakukan selama 5 detik dalam periode 15 detik selama 25 menit. Setelah proses penambahan flokulan selesai, selamjutnya dilakukan proses pengendapan yang berlangsung selama 30 menit. Larutan kaya yang terpisah dari fas padat kemudian dialirkan ke eluate tank.

8) Pembuangan tailing

Tahap ini merupakan proses pembuangan tailing dari ILR ke discharge sump ball mill selama 60 menit. Tailing dilakukan proses leaching kembali pada tanki leaching mengikuti umpan utama.

9) Pencucian ILR

Pencucian dilakukan untuk membilas ILR dari padatan sisa proses pengendapan dengan menggunakan fresh water. Proses ini berlangsung selama 5 menit, kemudian hasil bilasan dilairkan ke discharge sump ball mill.

3.2 Unit Recovery

Proses recovery merupakan tahap kedua dari proses pengolahan bijih emas yang bertujuan untuk mengambil ion Au dan Ag dari larutan kompleks sianida. Proses recovery terdiri dari 5 tahap yaitu carbon in leach (CIL), elution, electrowinning, smelting dan reaktivasi karbon.

3.2.1. Carbon In Leach (CIL)

Carbon In Leach merupakan proses adsorpsi senyawa kompleks Au(CN)₂ dengan Ag(CN)₂ yang telah terbentuk pada saat proses leaching menggunakan karbon aktif norit berjenis granular. Persamaan reaksi yang terjadi pada proses carbon in leach adalah sebagai berikut :

2[Au(CN₂^-] + C → [C – Au(CN)₂]₂

2[Ag(CN₂^-] + C → [C – Ag(CN)₂]₂

Plant 1 emiliki 5 tangki CIL berkapasitas 290m3 sedangkan plant 2 memiliki 7 tangki CIL, dimana tangki CIL 01 dan CIl 02 berkapasitas 290m3 sedangkan tangki CIL 03 – Cil 07 berkapasitas 340m3. Distribusi karbon aktif pada tangki CIL 01 dan tangki CIL terakhir dijaga 30 gpl dimaksudkan agar penyerapan Au dan Ag semaksimal mungkin sedangkan tangki yang berada ditengah disesuaikan sekitar 10 gpl.

Jika parameter distribusi karbon aktif tidak tercapai, penambahan fresh karbon dilakukan sesuai dengan kebutuhan yang disebabkan oleh berkurangnya karbon aktif dalam tangki CIL akibat gesekan antar karbon, gesekan karbon dengan pipa, agitasi, dan pemompaan. Karbon aktif ditambahkan pada tangki CIL terakhir. Penambahan karbon aktif dilakukan berlawanan arah (counter current) dengan arah aliran slurry bertujuan agar ion kompleks Au dan Ag dengan konsentrasi kecil pada tangki CIL terakhir dapat teradsorpsi dikarenakan tingkat adsorpsi karbon aktif yang masih tinggi, sedangkan pada tangki CIL pertama, senyawa kompleks Au dan Ag sangat pekat sehingga karbon aktif dengan tingkat adsorpsi yang rendah pun dapat langsung menyerapnya.

Pada setiap tangki CIL terdapat carbon interstage screen tipe kambalda yang berfungsi untuk mencegah agar karbon tidak ikut bersama dengan aliran slurry ke tangki berikutnya yang aliran slurry tersebut akan melalui launder (talangan) yang memanfaatkan gaya grafitasi sebagai pemompa alirannya. Pemindahan karbon aktif ke tangki berikutnya dilakukan melalui pemompaan slurry dengan karbon dimana melewati carbon transfer screen untuk mengembalikan slurry kembali ke tangki sebelumnya.

Pada tangki CIL terakhir terdapat carbon safety screen tipe squere straight bertujuan untuk mengurangi hilangnya karbon aktif yang ikut terbawa ke thickener. Final loaded carbon pada tangki CIL pertama (diharapkan memiliki kandungan Au ±1000 gpt) untuk kemudian dipompa ke carbon surge bin (kapasitas 6 ton ) yang terlebih dahulu melewati looded carbon screen, sebelum masuk kolom loaded karbon surge bin, loaded carbon disemprot oleh fresh water untuk membersihkan loaded karbon dari slurry. Slurry yang ikut bersama karbon akan dikembalikan ke tangki CIL pertama masing-masing plant.

Gambar 3.3 Diagram Alir Proses Leaching dan Carbon In Leach

3.2.2. Elution

Elution merupakan proses desorpsi atau pelepasan kembali senyawa kompleks Au dan Ag dari karbon aktif. Metode elution yang dipakai di PT. Antam UBPE pongkor adalah anglo American research laboratory (AARL). Proses elution dilakukan dalam 6 tahap dimana sebelumnya dilakukan pencucian karbon menggunakan fresh water, bertujuan untuk membersihkan karbon dari lumpur yang masih menempel. Tahap- tahap proses elution yaitu :

Gambar 3.4 Diagram Alir Proses Elution

1. Acid wash

Pencucian dengan HCl bertujuan untuk melarutkan pengotor-pengotor anorganik seperti senyawa CaCO3, MgCO3, dan silica yang teradsorb yang menutupi pori-pori karbon aktif pada loaded carbon sehingga mengganggu pada saat proses desorpsi.

Reaksi :

CaCO₃ + 2HCl → CaCl₂ + CO₂ + H₂O

MgCO₃ + 2HCl → MgCl₂ + CO₂+H₂O

C[Ca-Au(Cn)₂]₂ → Ca²⁺ + C-AuCN + 2HCN

Konsentrasi HCl yag dibutuhkan untuk proses elution adalah 3% wt yang diperoleh dengan cara mengencerkan larutan HCl 30% wt. Larutan HCl yang telah digunakan dialirkan ke tangki CIL terakhir berfungsi untuk menurunkan pH sehingga proses destruksi cyanide pada detox tidak terlalu terbebani.

Tahap acid wash dilakukan selama 10 menit, dan dalam rentang waktu tersebut diharapkan semua loaded carbon telah tercuci dengan baik. HCl yang digunakan untuk sekali proses acid wash antara 750-1000 kg HCl.

2. Water wash

Water wash adalah tahap pencucian loaded carbon dari larutan HCl 3% yang masih berada didalam elution column. Pada tahap pencucian ini digunakan fresh water yang telah dipanaskan didalam plate heat exchanger (PHE) hingga suhunya menjadi 70-90 ^oC. media pemanas yang digunakan adalah glycol yang sebelumnya telah dipanaskan terlebih dahulu di dalam heater. Pencucian ini dilakukan selama dua jam. Solution hasil pencucian tersebut kemudian dialirkan ke dalam tangki CIL terakhir.

3. Pre-treatment

Pre-Treatment bertujuan melemahkan ikatan senyawa kompleks Au dan Ag dengan karbon. Prosesnya menggunkan larutan caustic cyanide, yaitu campuran antara caustic (NaOH) dan cyanide (NaCN)dengan konsentrasi 3% NaOH dan 3% NaCN (30000 ppm) dengan pH sekitar 12,5 untuk menjaga ion CN^- tidak terhidrolisa menjadi gas HCN. Secara mass balance, hasil dari proses pre-treatment akan ke eluate tank.

Reaksi :

[C-Au(CN)]_n + _nNaCN → _nNa⁺ + _n[Au(CN)₂^-] + C

[C-Ag(CN)]_n + _nNaCN → _nNa⁺ + _n[Ag(CN)₂^-] + C

Caustic cyanide yang digunakan pada tahap pre-treatment ini dipanaskan terlebih dahulu di dalam plate heat exchanger hingga temperature 85-110 ^oC. Suhu yang tinggi merupakan factor utama pelepasan Au dan Ag. Proses pre-treatment berlansung selama 20-30 menit. Solution dari tahap pre-treatment ini dialirkan melewati electrolyte filter untuk menyaring kotoran dan karbon aktif yang terbawa didalam solution. Kemudian solution hasil penyaringan akan dialirkan ke dalam tank melalui reclaim heat exchanger.

4. Recycle Elution

Pada proses recycle elution terjadi pristiwa pelepasan sempurna senyawa kompleks Au dan Ag dengan karbon. Tahap ini menggunakan recycle elution (berasal dari water elution dan cooling pada batch elution sebelumnya), sekitar 5 bed volume (60m3) yang disimpan dalam recycle tank. Proses ini berlangsung selama 180 menit dengan temperature recycle yakni 100-120^oC yang berasal dari recycle tank yang berisi recycle water yang dilewatkan ke plate heat exchanger sebelum masuk elution column sehingga meningkatkan efisiensi pelepasan senyawa kompleks Au dan Ag dengan karbon. Hasil dari proses recycle elution (larutan kaya) masuk ke dalam eluate tank dan siap untuk di elektrowinning.

5. Water Elution

Water elution merupakan proses pencucian loaded carbon yang bertujuan untuk mengambil Au dsn Ag yang masih tersisa, proses ini berlangsung selama 125 menit. Fresh water dialirkan kedalam elution column melewati heat plate exchanger sehingga suhu air mencapai 110^oC. hot fresh water digunakan untuk mengeluarkan senyawa kompleks Au dan Ag yang masih tersisa dalam karbon dan menghasilkan recycle solution yang mengisi recycle tank sampai 4 bed volumes untuk digunakan pada proses elution selanjutnya.

6. Cooling

Pada tahap pendinginan, elution heater dimatikan tetapi pompa sirkulasi masih berjalan. Fresh water digunakan untuk mendinginkan karbon dielution column dan dialirkan ke recycle tank untuk digunakan pada proses elution selanjutnya. Pendinginan karbon tidak teroksidasi menjadi CO jika karbon berada dalam keadaan panas kontak langsung dengan udara.

Pada proses elution terdapat 3 elution heater, 1 plate heat exchanger, dan 1 reclain plate heat exchanger. Glycol dipanaskan dalam heater sehingga dapat menghasilkan panas yang selanjutnya ditransfer ke column inflow dalam plate heat exchanger. Column outflows mentransfer panas kedalam column inflows dalam reclaim heat exchanger untuk pemanasan sebelum masuk ke heat exchanger utama.

Barren carbon dipompakan kembali ke tangki CIL terakhir. Untuk periode waktu tertentu, ketika karbon menunjukan penurunan aktifitas, barren carbon direktivasi dalam regeneration kiln pada temperature 650-700^oC sebelum masuk ke tangki CIL. Skema tahapan elution disajikan pada gambar berikut.

3.2.3. Electrowinning

Electrowinning adalah proses pengendapan Au dan Ag secara elektrolisa. Larutan kaya dalam eluate tank dipompakan ke electrowinning cells dengan menggunakan eluate pump. Electrowinning terdiri dari 5 bak electrowinning yang dipasang paralel, dimana setiap bak electrowinning terdapat 11 anoda sebagai kutub positif , 10 katoda sebagai kutub negative dan 1 rectifier untuk mengubah arus AC menjadi arus DC dengan arus 1100A dan tegangan 8 volt. Reaksi yang terjadi pada proses electrowinning dapat dilihat

Anoda : 2OH^- → O₂ + H₂O + 2e^-

Katoda : 2Au(CN)^2- + 2e^- → 2Au + 4CN^-

Reaksi keseluruhan : 2Au(CN)^2- + 2OH → 2Au + O₂ + H₂O + 4CN^-

Dengan menggunakan arus 1100 A dan tegangan 4-6V, maka Au dan Ag akan mengendap dikatoda membentuk cake. Jika arus yang digunakan > 1100A, dikhawatirkan endapan Au dan Ag di katoda akan sulit dipisahkan dari katoda dengan penyemprotan air. Karena logam yang akan diendapkan adalah Au dan Ag, maka digunakan tegangan 8V, selain itu juga dimaksudkan agar logam-logam selain Au dan Ag tidak ikut terendapkan dikatoda.

Selama electrowinning, natrium hydroxide (NaOH) ditambahkan dalam return spent sump untuk menjaga agar pH >12.5, hal ini bertujuan untuk meminimalkan terjadinya korosi pada anoda. Barren solution (< 3 ppm Au) digunkan kembali dalam cyanide mixing solution untuk proses leaching. Barrent solution atau larutan yang telah diambil kandungan Au dan Ag, kemudian dipompakan ke holding tank untuk dicampur dengan NaCNyang digunakan untuk keperluan proses leaching. Barrent solution sebagai make up cyanide ini dilakukan karena kandungan cyanide dibarrent solution masih tinggi yaitu sekitar 3000-5000ppm. Pada electrowinning dilakukan penambahan NaOH untuk menjaga pH sebesar 12,5 karena ada kemungkinan terjadi penurunan pH akibat terbentuknya suasana asam oleh reaksi antara gas H₂ dengan CN^-yang akan menghasilkan gas HCN.

Gambar 3.5 Diagram Alir Proses Electrowinning

3.2.4. Smelting

Setelah 4 batch elektrowinning selesai, cake (Au dan Ag) dipisahkan dari katoda dengan semprotan air bertekanan tinggi, kemudian dimasukan ke dalam vacuum filter untuk menghilangkan larutan dan dikeringkan dengan cara digarang menggunakan morgan furnace pada suhu 700-900^oC. setelah dikeringkan cake siap untuk dilebur pada temperature 1000-1200^oC dengan penambahan borax dan bantuan slag. Selain bertujuan untuk mengikat pengotor, borax juga bertujuan untuk menurunkan titik lebur silica sehingga logam berharga dan pengotornya berada dalam keadaan yang sama (dalam bentuk cair). Slag yang dihasilkan berwarna hitam dan terapung sehingga dapat mudah dipisahkan dari bullionnya dan bullion siap dicetak. Slag yang dihasilkan kemudian digarang kembali dengan menggunakan monarach furnace dan di giling kembali ke unit penggerusan.

Bullion yang dihasilkan dari proses smelting memiliki kmposisi Au 7-15%, Ag 80-92% , pengotor kurang dari 2%, dengan dimensi 15mm x 450 mm x 330 mm dan berat 25 kg. bullion yang telah dicetak akan disimpan diruang bullion safe.

Gambar 3.6 Diagram Alir Proses Smelting

BAB IV

PERALATAN PEROSES

Setiap unit dalam tahap proses terdiri dari peralatan proses yang berfungsi sebagai sarana pendukung keberlangsungan proses pengolahan bijih emas atau ore menjadi dore bullion. peralatan peroses yang terdapat di pabrik pengelolahan PT. ANTAM UBPE pongkor terbagi menjadi 7 unit, yaitu: unit crushing, unit milling, unit leaching & CIL (adsorpstion), unit gravity concentrator circuit (GCC), unit goldroom (elution, electrowinning, dan semelting), unit pengolahan limbah (unit tailing thickening & backfill an unite cyanide destruction).

4.1 Unit crushing

peralatan proses yang terdapat dalam unit proses adalah :

4.1.1 Grizzly

Grizzly yaitu penyaringan bebatuan berentuk palang dengan lubang screen berbentuk segi empat berukuran 50 x 60 cm. feed yaitu berupa ore yang dikirim dari tambang dengan menggunakan dump truck.

Gambar 4.1 Grizzly

4.1.2 Appron feeder

Appron feeder adalah pengumpan ore dari ROM ke primary crusher berbentuk bantalan berjalan. jenis appron feeder yang digunakan adalah krupp appron feeder yang mempunyai ukuran lebar 1m dan panjang 6,4 m. appron feeder ini digerakan dengan tenaga hidrolik (udara tekanan) dengan kapasitas desain 90 wmt/h. hodrolik terdiri dari sebuah bak oli dengan memakai pompa hidrolik untuk menggerakan unitappron feeder. unit penggerak appron feeder menggerakan rantainya dalam satu arah. kuantitas material dicrusher dicontrol dengan volume oli hidrolik yang menggerakan appron feeder, bila tekanan naik maka appron feeder akan berjalan cepat , begitu juga sebaliknya. namun karena efisensi alat sudah menurun, dengan setting maksimum hanya mampu menampung ore sekitar 70 ton bijih/jam.

4.1.3 Primary Crusher

Primary crusher yang digunkan adalah jenis " double toggle jaw crusher" dengan merk "Krupp", ukuran 915 x 610 mm, closed setting 60 mm, open setting 80 mm. pada prinsipnya alat ini digunakan untuk menghancurkan bijih dari tambang yang berukuran lebih kecil dari 400 mm dengan cara ditekan dengan tongle. mekanisme kerja jaw crusher adalah dua plat yang dapat membuka dan menutup seperti rahang. salah satu dari rahang diam (fixed jaw), dan yang lainnya bergerak maju mundur (swing jaw atau movable jaw). jaw crushere menemukan material denngan kompresi dalam rongga remuk. konsumsi daya alat ini dalah sebesar 90 kW dengan putaran motor 1500 rpm. jaw crushere ini dirancang mampu menghancurkan bijih sekitar 90 ton/jam.

Primary crusher ini terdiri dari sebuah permanen jaw dan sebuah jaw yang selalu bergerak, mengnakan 2 buah toggle serta lengan eksentrik yang digerakan oleh U-pullery belt dari motor crusher. kedua jaw (yang tetap dan yang bergerak) mempunyai pelindung yang bergelombang yang dapat dilepas atau digantikan dan harus diperiksa secara teratur. masing-masing jaw bila dalam keadaan diam selalu dalam posisi terdekat.

Gambar 4.2 Primary Crusher

4.1.4 Secondary Crusher

Jenis crushere digunakaan untuk memecah batuan yang telah dihancurkan dijaw crusher tetapi masih tertahan di screen. aumb tegak cone crusher tidak dipasang pada spinder tapi ditunjang dibawah kepala remuk (mantle) atau cone. setting pada cone crusher diatur dengan menaik turunkan bowl. bowl dapat bergerak keluar bila ada material yang sangat keras masuk. jenis roller cone crusher 54 dengan merk "cone crusher". konsumsi daya alat ini sebesar 450 kW dan putaran motor sebesar 985 rpm. cone crusher ini beropasi secara sirkuit tertutup dengan double deck vibrating screen.

Pada cone crusher terdapat sbuah sumbu tegak yang merupakan tempat dipasangnya alat peremukan yang disebut mantle atau head. sumbu tegak tersebut ditunjang dibawah kepala remuk (mantle) atau cone. perinsip kerja cone crusher yaitu sumbu tegak diputar dengan pergerakan eksentrik dari bagian bawah yang diputar oleh pinion. mantle berada daam shell dan matle. mantle yang bergerak besama sumbu tegak memberikan kompresi ke arah shell. aksi kompresi ini menyebabkan material yang berada dalam rongga remuk akan remuk.

Gambar 4.3 Secondary crusher

4.1.5 Tramp Iron Magnet

Tramp magnet merupakan alat proses untuk memisahkan logam-logam bersifat magnetik yang tidak dikehendaki dalam proses seperti bijih besi, paku, baja, rock ball dan logam pengotor lainnya yang terbawa dari pertambangan agar tidak masuk dan merusak screen serta dapat mengakibatkan kerusakan pada belt conveyer. Prinsip kerja tramp iron magnet adalah induksi magnet atau kuat medan magnet akibat adanya arus listrik yang mengalir dalam konduktor.

Gambar 4.4 Tramp iron magnet

4.1.6 Primary Screen

Primary screen yang digunakan merupakan screen type inclined vibrating cone crusher dust enclosure yang memiliki dua dek dengan ukuran dek atas 32 mm dan 16 mm untuk dek bawah, dan memiliki kemiringan 20⁰. prinsip kerjanya yaitu dengan menerima umpan (feed) dari discharge primary crusher dan discharge secondary crusher melalui belt conveyor 01 dan 02. hasil primary screen terbagi menjadi dua yaitu oversize (+12,5 mm) dan undersize (-12,5 mm). oversize masuk ke belt conveyor 03 untuk dihancurkan kembali disecondary cusher sedangkan undersize masuk ke secondary screen.

Gambar 4.5 primary screen

4.1.7 Secondary Screen

Tipe secondary screen yang digunakan adalah horizont vibrating double deck dengan kapasitas 140 ton/jam bijih kering dan konsumsi daya sebesar 11 kW. seperti hanya pada primary screen, secondary screen ini memiliki dua deck vibrating screen yaitu 4 mm dibagian atas dan 0,5 mm dibagian bawah. secondary screen ini berukuran 1,5 meter x 4,5 meter dan terbuat dari polyurethone.

Secondary screen tidak memiliki kemiringan seperti pada primary screen, hal ini karena ukuran ore yang masuk ke secondaryscreen berukuran (-12,5 mm) lebih kecil dari ore yang masuk ke primary screen (+12,5 mm) sehingga daya impact yang dihasilkan dari tumbukan antara ore denga permukaan screen juga tidak terlalu besar, juga karena proses pemisahan yang terdiri harus lebih sempurna sehingga dihasilkan oversize yang tidak terlalu banyak mengandung air.

Gambar 4.5 Secondary screen

4.1.8 Fine ore bin

Fine ore bin adalah penampungan bijih hasil penghancuran unit crushing untuk mendukung proses milling yang langsung secara continue sedang kan unit crushing berlangsung secara insidental. kapasitas dari masing –masing fine ore bin ini adalah 800 ton. fine orbin ini memiliki ukuran diameter 8,2 meter dengan tinggi 14,9 meter dan terbuat dari material ss – 41 Bia Alloy-360. ipabrik pengolahan PT.aneka tambang Tbk. UBPE pongkor terdaat dua buah fine ore bin yakni 1 buah untuk plant 1 dan 1 buah untuk plant 2. fine ore bin 1 dan fine ore bin 2 dihubungkan oleh belt conveyor transfer.

4.1.9 Alat Pengangkut

Belt conveyor merupakan alat transportasi bijih, yaitu :

· Belt conveyor 01 dan 02, belt conveyor ini berfungsi untuk membawa bijih dari primasy crusher dan scondary crusher ke primary screen. belt conveyor 01 memiliki lebar 900 mm dan panjang 45 meter dnga tipe bridgton, daya 7,5 kW dan putaran motor 1440 rpm. sedangkan belt conveyor 02 memiliki lebar 900 mm dan panjang 145 meter dengan tipe apex belting, daya 18,5 kW dan putaran motor 1445 rpm.

· Belt conveyor 03 berfungsi untuk membawa bijih dari primary screen ke secondary crusher. belt conveyor ini berukuran lebar 900 mm dan panjang 135 meter dengan tipe apex belting, daya 7,5 kW dan putaran motor 1440 rpm.

· Belt conveyor 04 berfungsi untuk mengangkut bijih dari sceondary screen ke FOB, berukuran lebar 600 mm dan panjang 525 meter dengan tipe apex belting, daya 22 kW dengan putaran motor 1440 rpm.

· Fine ore transfer conveyor berfungsi untuk membawa bijih dari fine ore binpani 1 ke fine ore bin plant 2. belt conveyor ini berukuran lebar 600 mm, panjang 25 meter , kapasitas 140 ton/hari dengan konsumsi daya 4 kW.

4.2 Unit milling

Pada unit sianidasi alat alat yang digunakan adalah sebagai berikut:

4.2.1 Ball Mill

Ball mill merupakan alat penggerus ore yang berasal dari FOB yang berukuran 80% lebih kecil dari 9,5 mm dengan kapasitas 720 ton/hari dengan ukuran produk 80% lebih kecil dari 74 mikron. ball mill pada plant 1 berukuran panjang 5.9 m dan diameter 3,0 m. merk ball mill plant 1 adalah "allis mineral system" dengan daya sebesar 750 kW dan putaran motor sebesar 993 rpm. sedangkan pada plant 2 berukuran panjang 6,0 m dengan diameter 3,6 m. sedangkan ball mill plant 2 bermerk "morgandshammar"dengan daya sebesar 1200 kW dan putaran motor 985 ppm.

Didalam ball mill terdapat grinding ball. grinding ball ini ada beberapa ukuran , yaitu yang berdiameter 80 mm, 70 mm, 50 mm,, 40 mm, dan 25 mm. untuk melindungi bagian dalam ball mill dari benturan grinding ball dan bijih , maka ball mill dilengkpi dengan rubber liner harus segera diganti bila mempunyai tebal minimuum mencapai 10 mm.

Gambar 4.6 Ball mill

4.2.2 Trommel Screen

Trommel Screen berupa silinder berlubang berfungsi sebagai penyaring ore keluaran ball mill. Alat ini mempunyai bukaan sebesar 8 mm di plant 1 dan 10 mm di plant 2, beroperasi dengan cara berputar dengan kecepatan 10 rpm.

Gambar 4.7 Trommel Screen

4.2.3 Mill discharge sump

Mill discharge sump berfungsi untuk menampung overflow dari ball mill dan air proses serta lumpur kaya sebelum dipompa ke classifer sirkuit. pada plant 1 mill discharge sump yang digunakan memiliki kapasitas 3,5 m³ dengan konstruksi plate linatex rubber lining. sedangkan pada unit pant 2 memiliki kapasitas 5,0 m³ dan terbuat dari carbon stell rubber lined.

4.2.4 Distributor

Distributor berupa saluran pembagi, dimana slurry yang terkumpul di dalam mill discharge sump akan dipompakan menuju mill cyclone dan GCC (Gravity Concentrator Circuit) melewati alat ini sehingga aliran sama rata.

4.2.5 Mill Cyclone

Mill cyclone merupakan alat pemisahan slurry berdasarkan perbedaan berat jenis, gaya sentrifugal dan gaya tangensial. Prinsip kerja dari mill cyclone adalah partikel dalam slurry yang mempunyai ukuran dan berat jenis yang lebih besar akan terkumpul di dinding radial dan perlahan akan turun sebagai underflow sedangkan slurry yang mempunyai ukuran dan berat jenis lebih kecil akan berada di bagian tengah dan perlahan akan bergerak ke atas sebagai overflow. Underflow mill cyclone dengan persen solid sebesar 68-72 % akan dikembalikan ke ball mill untuk penggerusan ulang sedangkan overflow dengan persen solid 38-42 % akan dipompakan ke tangki leaching dan ke Gravity concentrator Circuit. Jenis mill cyclone yang digunakan adalah hydrocyclone yang terbuat dari Poly Urethane. Hydrocyclone beroperasi pada tekanan 4 - 6 psig untuk plant 1 dan 14 -16 psig untuk plant 2.

Gambar 4.8 Mill Cyclone

4.2.6 Trash Screen

Trash screen merupakan alat untuk memisahkan slurry dari pengotornya seperti kayu, plastik dan lain-lain. Trash screen yang digunakan adalah jenis horizontal vibrating, dengan bukaan 0,5 mm , konstruksi plate linnatex rubber linning serta terbuat dari bahan polyurethane. Konsumsi daya untuk plant 1 dan plant 2 sama, yaitu sebesar 1,5 kW.

Gambar 4.9 Trash Screen

4.3 Unit leaching & CIL adsorption

4.3.1 Leaching dan CIL Adsorpsion Tank

Jenis reaktor yang digunakan pada unit Leaching & CIL adsorption tank adalah jenis reaktor angki berpengaduk dimana pada poros pengaduk dipompakan udara yang diperlukan untuk proses sianidasi. Agitator yang digunakan terbuat dari carbon stell rubber line dengan tipe dualaxial flow impeller dimana agitator untuk tangki siadinasi berdiameter 3,9 m dan untuk tangki CH adsorption berdiameter 3,4 m/ reaktor ini terdiri dari suatu buah tangki sianidasi yang berkapasitas 1000 m³ dengan diameter dan ditinggi 11 meter yang terbuat dari carbon steel, tujuh buah tangki CIL adsorption yang terdiri dari dua tangki yang berukuran 340 m³ yang terbuat dari carbon steel dan lima buah tangki yang berukuran 290 m³ dengan diameter 7,25 m dan tinggi 7,65 m yang terbuat dai arbon steel.

Gambar 4.10 Tangki CIL

4.3.2 Launder (talangan)

Lounder adalah alat untuk mengalirkan selury dari tangki ketangki secara geravitasi, launder juga berfungsi sebagai saluran by pass. launder ini terbuat dari carbon steel rubber lined.

4.3.3 Interstage Screen

Jenis interstage screen yang digunakan adalah combalda screen yang berukuran 2,6 m²dengan diameter lubang ayakan 0,8 mm untuk plant 2 dan 1,5 m² dengan lubang ayakan 08 mm untuk plant 1. interstage screen berada dibagian atas tangki dan berfungsi agar karbon tidak ikut mengalir bersama slury di launder.

Gambar 4.11 Interstage Screen

4.3.4 Carbon Transfer Screnn

Carbon transfer screnn digunakan untuk memisahkan karbon dengan slury yang dipompakan oleh carbon transfer pump. carbon transfer screen yang digunakakn adlah tipe slave band yang berukuran 0,6 m² dengan diameter lubang ayaan 1,5 mm yang berkapasitas 34 m³/jam.

4.3.5 Carbon Tansfer Pump

Carbon transfer pump berfungsi untuk memompakan atau memindahkan karbon dari tangki ke tangki. jenis pompa yang digunakan adalah vertikal spindle dengan kapasitas 34 m³/jam dengan head 5 m dan konsumsi daya 5,5 kW dengan putaran motor 1435 rpm untuk plant 1, sedangkan yang digunakan di plant 2 memiliki kapasitas 35 m³/jam dengan head 10 m dan daya sebesar 7,5 kW dengan putaran motor 1470 rpm.

4.3.6 Loaded Carbon Transfer Pump

Pompa ini berfungsi untuk memompa loaded carbon dal slury dari tangki CIL 2 untuk plant 1 dan tangki CIL 1 plant 2 loading carbon screen, jenis pompa yang digunakan adalah vertikal spindel. plant 1 menggunakan screen ini yang mempunyai kapasitas 34 m³/jam dengan head 5 m. kebutuhan daya sebesar 11 kW dengan putaran motor sebesar 1450 rpm. sedangkan plant 2 menggunakan screen yang memiliki kapasitas 35 m³/jam dengan head 10 m. kebutuhan daya sebesar 11 kW dengan putaran motor sebesar 1470 rpm.

4.3.7 Loaded Carbon Screen

Loaded carbon screen merupakan saringan untuk memisahkan karbon yang telah jenuh dengan Au dan Ag dari tangki ke satu. jenis screen yang digunakan adalah horizontal vibrating yang berukuran 900 mm x 1800 mm dengan bukaan ayakan sebesar 0,8 mm. kebutuhan daya alat ini sebesar 1,1 kW dengan putaran motor sebesar 1430 rpm.

4.3.8 Carbon Safety Screen

Carbon safety screen berfungsi untuk menyaring karbon dari tangki CIL terakhir yang ikut bersama overflow selury. jenis screen yang digunakan adalah horizontal vibrating screen yang berukuran 1,2 m x 3,0 m dengan diameter lubang 0,5 mm,daya sebesar 1,5 kW dan putaran motor sebesar 1455 rpm, yang digunakan di plant 2. sedangkan diplant 1 mengginakan screen yang berkuran 900 x 1800 mm, diameter lubang screen 0,5 mm, kebutuhan daya 1,99 kW dan putaran motor 1455 rpm.

Gambar 4.12 Carbon Safety Screen

4.3.9 Cyanide Holding Tank

Merupakan tangki penyimpanan larutan sianida dan tangki mixing tank yang digunakan untuk melarutkan sianida yang dilengkapi dengan agitator dan cyanide drum tripper untuk menumpahkan sianida. kapasitas tanki untuk sianide tank adalah 60 m³.

4.4 Unit Gravity concentrator circuit (GCC)

Unit Gravity Concentrator Circuit (GCC) terdiri dari:

4.4.1 Magnetic Screen

Magnetic screen adalah suatu alat yang digunakan untuk pemisahan satu material atau llebih dengan mineral lainnya yang memanfaatkan perbedaan sifat kemagnetan dari mineral-mineral terhadap medan magnet sesuai dengan sifat kemagnetan yang dimilikinya. tujuan penggunaan magnetic screen untuk menangkap material magnetik partikel ferrous serta memisahkan partikel yang berukuran yang berukuran -2 mm dari slurry yang akan masuk ke dalam proses konsentrasi didaam gravity concentrator.

spesifik mag screen

· tipe : mag screen 1000

· dimensi :panjang 1,8 m, lebar 2,38 m

· laju umpan : 200 m²/jam

· ukuran umpan : max 25 mm

· persen solid :max 70%

· sieve bend apperture :4mm

· particle size : 1µm-2µm

· putaran drum :20rpm

Gambar 4.13 Magnetic Screen

4.4.2 Falcon Gravity Concentrator

Alat ini berfungsi sebagai pemisah antara emas dan perak dengan pengotor. Pemisahan terjadi karena gaya sentrifugal, sehingga konsentrat Au dan Ag akan menempel di dinding Falcon sedangakan tailingnya akan terpisah. Hal ini disebabkan karena massa jenis konsentrat Au dan Ag lebih berat. Siklus kerja dari alat ini adalah batch, sehingga setelah terjadi pengumpulan konsentrat dilakukan pembilasan dinding alat menggunakan air yang mengarah ke Feed Cone. Alat ini berbahan alloy.

Gambar 4.14 Falcon Gravity Concentrator

4.4.2 Feed Cone

Feed cone adalah suatu tangki penamungan konsentrat emas-perak sebelum dimasukin kedalam inline leach reator. tangki ini mampu menampung konsentrat sebanyak 2,5 m³ dengan panjang 5221 mm, dan tinggi 2270 mm. selain untuk mnampung konsentrat feed cone ini juga berfungsi untuk mengurangi kadar air dalam konsentrat (dewatering) dimana air tersebut akan dialirkan ke dalam ball mill.

Gambar 4.15 Feed Cone

4.4.3 ILR (in-line leach reaktor)

Proses leaching didalam tangki ILR dengan panjang 1,52 m dan diameter 1 m. tangki ILR berputar 2 rpm. PT.ANTAM (persero) TBK. UBP Emas Pongkor menggunakan ILR yang dikembangkan oleh Gekko system.

spesifikasi ILR

· Tipe : ILR series batch auto

· Kapasitas solid :max 1500 kg/batch

· persen solid :max 30%

· particle size :1 µm- 2 µm

· drum speed : max 2 ppm

· drum motor : 1,5kW

· pump motor :7,5 Kw

Gambar 4.16 ILR (in-line leach reaktor)

4.4.4 Solution Storage Tank

Tangki yang berungsi sebagai tempat penampungan larutan natrium sianida dengan konsentratsi 3000-5000 ppm yang berasal dari barren solution proses elektoeiming. tangki ini memiliki ini 4,3 m³.

4.4.5 Sump Solution Storage Tank

Tangki ini berfungsi sebagai penampung air kaya hasil dari proses di ILR, yang pada akhirnya akan dialirkan ke proses electrowinning.

4.5 Unit Recovery

Pada unit recovery. alat alat yang digunakan adalah sebagai berikut:

4.5.1 Carbon Surge Bin

Carbon surdge bin adalah tempat penampungan loaded carbon sebelum sebelum masuk elution column yag berkapasitas 13,3 m³. alat ini terletak diatas eluation column dan terbuat dari carbon steel.

Gambar 4.17 Carbon Surge Bin

4.5.2 Elution Column

Elution carbon merupakan tangki tertutup yang berfungsi sebagai tempat terjadinya pelepasan Au dan Ag dari loaded carbon. tipe alat yang digunakan adalah vertical mounted yang berukuran diameter 1524 mm dan tinggi 8150 mm dengan kapasitas 13,3 m³.

Gambar 4.17 Elution Column

4.5.3 Electrolyte filter

Filter ini berfungsi untuk menyaring karbon yang terbawa bersama aliran yang akan masuk ke recycle tank dan eluate tank. filter ini juga berfungsi untuk menjaga saluran yang ada pada reclame heat exchanger agar tidak terjadi penyumbatan. Electrolyte filter yang digunakan adalah tipe inline single basket strainer dan terdiri dari dua jenis fiter inline yang berkapasitas 24 m³/jam dengan diameter lubang 0,35 mm.

4.5.4 Reclame Heat Eexchanger

Reclame heat exchange (RHE) dipakai untuk menangkap panas dari solution yang berasal dari eluation columns dengan laju alir 24 m³/jam dari suhu 110⁰C sampai 70⁰C dan dipakai pada pemanasan awal pada larutan yang akan dipakai di euation columns sebelum masuk ke plate heat exchanger. RHE yang digunakan digunakan adalah jenis plate dengan kapasitas 24 m³/jam larutan akan dipanaskan dari 20⁰C sampai 60⁰C.

4.5.5 Plate Heat Exchanger

Alat ini berfungsi untuk memanaskan larutan yang akan masuk kedalam eluation column. panas berasal dari glikol yang dipanaskan di hiter. jenis heat exchanger yang digunakan adalah plate dengan kapasitas 24 m³/jam dan digunakan untuk memanaskan larutan dari 60⁰C sampai 100⁰C dengan laju alir glikol 2 m³/jam.

4.5.6 Elution Heater

Alat ini merupakan tabung besar yang dalamnya terdapat rangkaian pipa yabg berisi metil glikol dengan volume masing-masing 2343 L. dan terdapat peralatan burner (yang berfungsi sebagai pembakar dengan bahan bakar fuel oil atau solar). panas yang dihasilkan dari burner akan diserap oleh permukaan pipa-pipa yang berisi glikol. glikol yang panas disirkulasikan oleh pompa sirkulasi ke PHE. elation heater yang digunakan adalah tipe HTD/1172, thermal oil fire tbue dengan merk edward energy sistem.

Gambar 4.18 Elution Heater

4.5.6 Heater Circulating Pump

Pompa ini berfungsi untuk mensirkulasikan gikol panas dari eluation heater ke PHE. jenis pompa yang digunakan adalah jenis pompa sntrifugal engan kapasitas 120 m³/jam pada head 56 m. pompa dengan merk "Duriron Co. USA" ini menggunakan daya sebesar 18,5 kW dengan putaran motor 291.

4.5.7 Water Tank

Water tank merupakan tangki penamoung fresh water yang digunakan untuk mmbilas loaded carbon yang ada pada eluation column. tangki ini berukuran 2,4 m x 2,3 m dan berkapasitas 9 m³.

4.5.8 Caustic Cyanide tank

Caustic cyanide tank ini berfungsi untuk menampung larutan caustic cyanide yang diguakan untuk proses eluation dan elektrowiming. tangki ini berukuran 2,4 m x 2,3 m , berkapasitas 9 m³ dan dilengkapi dengan agitator.

4.5.9 Recycle Tank

Tangki recycle ini berfungsi untuk menampung larutan yang berasal dari proses euation pada tahap water eluation dan cooling yang kandunan emas dan peraknya sudah rendah. tangki dengan kapasitas 60 m³ ini berukuran 4 m x 5,3 m dan terbuat dari bahan carbon steel.

4.5.10 Eluate Tank

Tangki ini berfungsi untuk menampung larutan kaya yang berasal dari proses eluation pada tahap pre-treatment dan recycele eluation. tangki ini terbuat dari bahan carbon steel yag berapasitas 60 m³ dengan diameter 4 m dan tinggi 2,3 m.

Gambar 4.19 Eluate Tank

4.5.11 Regeneration Kiln

Alat ini berfungsi untuk mengaktf kembali barrent carbon dengan jalan pemanasan sehingga menjadi aktif kembali yang kemudian dicampur dengan karbon baru untuk dipakai kembali. kapasitas dari regenaration kiln adalah 300 kg/jam, dengan tipe regeneration yang digunakan adalah horizontal, ritating dengan firing diesel ire using heavy duty burner.

4.5.12 Electrowinning Cells

Electrowinning cells merupakan alat yang digunakan pada proses electrowinning. Bak Electrowinning yang berjumlah sebelas disusun secara paralel, dimana terdapat 10 batang katoda yang dipasang silih bergganti dengan 11 batang anoda. Dengan bentuk bak dan terbuat dari carbon steel rubber lined dengan dimensi 1,7 x 0,8 x 0,75 meter.

Gambar 4.20 Electrowining cells

4.5.13 Rectifer

Reactifier berfungsi sebagai pengubahan arus AC (380 V) menjadi arus DC (0-10 Vdengan arus sekitar 1600 A). Konsumsi daya dari reactifier adalah sekitar seberapa 10 kW.

4.5.14 Spent Sump

Spent sump berfungsi untuk menampung larutan yang yang kandungan Au dan Ag –nya telah rendah (burrent soution). spent sump ini terdiri carbon steel dengan kapasitas 1 m³.

4.6 Unit Pengolahan Limbah

Pada unit pengolahan limbah, alat alat yang digunakan adalah sebagai berikut:

4.6.1 Thickener 1

Thickener ini berfungsi untuk mengendapkan slurry tahap pertama sehingga mencapai 50-60% solid, selain itu thickener ini juga berfungsi untuk mengurangi kandungan sianida yang akan dibuang ke tailing dum maupun ke tambang. thickener 1 yang digunakan adalah tipe high rate, dengan diameter 12 m dengan lifting system automatic hidraulic dengan konsumsi daya sebesar 7,5 kW.

Gambar 4.21 Thickener 1

4.6.2 Thickener 2

Thickener ini berfungsi untuk mengendakan slurry hingga mencapai 50-60% solid tahap kedua. theickener ini berdiameter 7,5 m, dengan tipe high rate dan dengan lifting system automatic hydraulic dengan konsumsi daya sebesar 7,5 kW.

Gambar 4.22 Thickener 2

4.6.3 Thickener Underflow Sump

Tangki ini berfungsi untuk menampung underflow dari thickener 1 dan 2. Tangki ini berkapasitas 6 m³ dengan diameter 2 m dan tinggi 2,5 m.

4.6.4 Thickener Overflow Tank

Setiap shickener dilengkapi dengan satu buah overflow tank. Tangki ini berfungsi untuk menampung overflow dari tangki thickener. baik pada plant 1 maupun plant 2 tangki yang digunakan ini berkapasitas 30 m³ dengan diameter 3,4 m dan tinggi 4,0 m yang terbuat dari carbon dari carbon steel.

Gambar 4.23 Thickener Overflow Tank

4.6.5 Tailing sump

Sump ini dipergerakan untuk menampung tailing slury dari ofer flow primary backfill cyclon dan overflow secondary backfill cyclones. tailing sump di kedua plant berukuran diameter 2 m dan tinggi 2,5 m dengan kapasitas 6 m³.

4.6.6 Backfill Silo

Silo ini mempunyai volume 4 m³ dan berukuran tinggi 2,2 m dengan diameter 2,2 m. berfungdi untuk menampung tailing shurry enan kondisi ±40% solid.

Gambar 4.24 Backfill Silo

4.6.7 Backfill Sump

Sump ini berfungsi untuk menampung tailing slurry dari backfill silo yang akan dipompakan ke tambang. backfill sump ini berdiameter 2,2 m dengan tinggi 2,5 m dan dengan kapasitas 3 m³.

4.6.8 Detoxification Tank

Tangki detox merupakan tempat terjadinya penguraian CN- menjadi CNO-. Terdapat dua tangki detox dengan kapasitas masing-masing 290 m3 dan dilengkapi dengan agitator.

Gambar 4.25 Detoxifikasion Tank

4.6.9 Tailing Dam

Tailing dam merupakan danau buatan untuk penampungan limbah yang berasal dari pabrik. Kapasitas tailing dam sebesar 2.141.383 m3 dengan luas sekitar 120.000 m2 dan kedalaman kurang lebih 55 meter. Ketinggian air dijaga pada elevasi kurang lebih 514,00 mdpl

Gambar 4.26 Tailing Dam

4.6.10 Seepage Dam

Bendungan ini berungsi untuk menampung rembesan air limbah dari tailing dam , rembesan ini dikhawatirkan tidak memenuhi baku mutu air limbah sehingga dialirkan juga ke effluent tank untuk mengalami destruksi sianida.

4.6.11 Settling Pond

Kolom ini berkapasiitas 300 m³ dan berfungsi untuk menampung overflow dari tailing dam dan seepage dam.

Gambar 4.27 Settling Pond

4.6.12 Effluent Tank

Effluent tank ini merupakan tangki beragiator dengan tipe single impller, berkapsaitas 340 m³ dengan diameter 7,25 m dan tinggi 7,9 m. didalam tangki ini ditambahkan hydrogen peroxide yang berfungsi untuk mengoksidasi sianida membentuk endapan komplek sianida yang tidak beracun, selain itu ditambahkan juga copper sulphate yang berfungsi untuk mempercepat pengendapan.

Gambar 4.28 Effluent Tank

4.6.13 Decant pond

Decant pond merupakan kolom penampungan air imbah yang telah dicampur pereaksi-pereaksi, decant pond yang berkapasitas 2563,4 m³ dan 1728 m³ ini juga merupakan tempat terjadinya reaksi antara sianida dengan peraksi-peraksi sehigga air yag terdapat di decant pond kandungan sianidanya dibawah ambang batas baku mutu limbah.

Gambar 4.29 Decant pond

BAB V

UTILITAS

Unit utilitas merupakan salah satu sarana penunjang yang menyediakan kebutuhan operasional dalam menjalankan suatu pabrik dari setiap awal sampai menjadi produk akhir. Unit utilitas ini meliputi bahan baku proses dan bahan baku penunjang proses, antara lain air, udara tekanan, steam, dan listrik.sistem utilitas di PT.ANTAM (persero) Tbk. UBP Emas pongkor meliputi :

5.1 Penyediaan Air ( water supply)

Air merupakan salah satu kebutuhan yang penting baik untuk proses maupun hal lainnya. dalam memenuhi kebutuhannya PT.ANTAM (persero) Tbk. UBP Emas pongkor. terdiri dari:

5.1.1 Air Bersih (fress water)

Air bersih merupakan air yang keluar dari tambang. kemudian air tersebut ditampung dalam suatu penampung. dimana penampung (setting pond) itu berfungsii sebagai tempat pengendapan. air tersebut diolah untuk menghasilkan air bersih. air ini ditampung dalam tangki tertutup yang berkapasitas 750 m³. air bersih ini biasanya digunakan untuk keperluan :

· Crushing (untuk pencucian)

· Miling (kebutuhan shower dan pengenceran)

· Leaching & LIC Adsoption (kebutuhan shower dan pengenceran)

· Gold Room (kebbutuhan shower an pengenceran pada tangki NaCN)

· Tailing Treatment & Backfill plant (pengenceran flokulan, tailing sump, thickener dan backfill silo)

5.1.2 Air Proses (process water)

Air proses merupakan air yang masih mengandung sianida dengan konsentrasi yang tidak terlalu tinggi yang digunakan untuk process pegolahan dandisirkulasi secaa terus menerus. air proses ini berasa dari tailing dam dan overflow thickener, sumber air proses berasal dari :

a. Air proses dari tailing dam yang dipompakan oleh returen water pump dengan debit 125 m³/jam ke tangki penampunga air proses berkapasitas 600 m³. air ini akan didistribusi antara lain :

· Tailing Sump

· Thickener Feed Distributor

· Thickener Underflow Sump

· Secondary Cyclone Feed Sump

· Backfill silo dan Backfill sump

b. Air proses yang berasal dari overflow hickener 01 dan 02 akan ditampung ditangki overflow 03 dan 04 yang berkapasitas 30 m³. air ini masih mengandung Au dan Ag walau pun dengan kadar kecil sehingga bisa digunakan untuk proses leaching berikitnya.

selain itu, air proses ini akan didistribusikan ke :

· Distributor Thickener Feed

· Trush Screen

· Sump Discharge Ball Mill

· Cyanide Mixing Tank

· In/Outlet Mill

5.1.3 Raw Water

Raw water merupakan air bersih yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan air dikantor, gudang, laboratorium dan goldroom yang berasal dari dua sumber mata air berbeda yang dapat langsung dipergunakan tanpa melalui proses water treatment terlebih dahulu. Raw water untuk Gold Room berasal dari sumber air tanah yang ditampung didalam raw watet tank dengan kapasitas 60 m³, sedangkan untuk keperluan kantor, gudang dan laboratorium, air yang digunakan berasal dari mata air yang didistribusikan langsung menggunakan pompa.

5.2 Penyediaan Udara Tekanan (Air supplay)

Kebutuhan udara tekanan pada proses plant yang ada di UBPE pngkor di suplai oleh kompresor. yang digunakan ada beberapa jenis, diantaranya plant air compressor. udara yang dihasilkan didistribusi untuk kebutuhan proses , baik itu untuk alat maupun sebagai media pereaksi seperti pada proses Leacing, Electrowinning dan CIL Adsoption. plant air compresor ini bermacam-macam jenisnya ada yang berkapasitas 170 m³/jam dengan daya sebesar 18,5 kW yang dilengkapi denan plant air receiver yang berkapasitas 0,5 m³, dan Moistue trap sebanyak 50 buah yang berfungsi untuk menampung embun. sedangkan kompresor yang berkapasitas 220 m³/jam, dengan daya sebesar 22 kW, dan kompresor yang terakhir memiliki kapasitas udara 84 m³/jam dengan daya 12,1 kW yang dilengkapi receiver, air after cooler, air filter, dan air dryer.

Udara yang dihasilkan didistribusikan ke :

· Mailing , untuk menggerakan ball mill

· Leaching & CLI adsorption, untuk mengerakan agiator dan membantu reaksi pelindung emas

· Goldroom, untukmengoprasikan furnace

· Tailing Treatment untuk control valve

· Tambang, untuk pengoprasian alat dan hydroulic bucket

5.3 Penyedian Energi Listrik (Electrical supplay)

Kebutuhan listrik di UBPE pngkor PT.ANTAM Tbk. dipenuhi dari PLN langsung dan pembangkit listrik tenaga diesel (PLTD) yang berjumlah tiga unit, PLTD ini memiliki tiga unit generator (mesin diesel pembangkit listrik). penggunaan listrik yang berasal dari PLN pada peroses pengoahan emas di UBPE. pngkor PT. ANTAM Tbk ini sebesar 1.394.250 kWh setiap bulannya serta 27,461 kWh yang berasal dari mesin diesel pembangkit listrik. pemakaiangnerator ini hanya digunakan saat distribusi PLN mengalami gangguan.

BAB VI

MANAJEMEN INDUSTRI

6.1 Susunan Organisasi dan Uraian Tugas

Susunan oganisasi dan uraian tugas Unit Bisnis Perteambangan Emas PT.ANTAM (persero) Tbk. diatur berdasarkan keputusan dereksi PT.ANTAM Tbk. nomor 193.K/0251/DAT/2012. UBP Emas adalah unit bisnis strategis yang menjadi bagian dari unsur pelaksanaan dalam organisasi PT.ANTAM (persero) Tbk. Tugas pokok UBP Emas adalah mengelolah operasional usaha penambangan dan pengolahan bijih emas berdasarkan prinsip-prinsip bisnis untuk menghasilkan keuntungan dan manfaat menurut tolak ukur yang ditempatkan direksi.

6.1.1 Susunan Organisai

Struktur organisasi PT.ANTAM (persero) Tbk. UBP Emas Pongkor sebagai mana disajikan pada lampiran D.UBP Emas dipinpin oleh seorang Gold Mining Biseiss Unit Head, yang selanjutnya disebut Buisness Unit Head. untuk melaksanakan peran strategis, Buisness Unit Head, dibantu oleh :

a) Operation Division Head

b) Corporate Social Responsibility, Human Resources adn Finance Division Head.

untuk melaksanakan peran yang bersifat operational dan pengelolahan kebijakan Business Unit Head dibantu oleh :

a) Quality Management Assurance Bureau Head

b) Procurement and Material Management Bureau Head

c) Ssafty and Environment Bureau Head

untuk melaksanakan tugasnya Operation Division Head dibantu oleh:

a) Mine Planning and Development Bureau Head

b) Mining Operation Bureau Head

c) Process Plant Bureau Head

d) Maintenance Bureau Head

e) Enginering Bureau Head

f) Quality Control Bureau Head

g) System and Procedure Department Head

untuk melaksanakan tugasnya CSR Human Resources and Finance Division Head dibantu oleh:

a) Finance Bureau Head

b) Human Resources Bureau Head

c) Corporate Social Responsibility Bureau Head

d) Health Center and Occupational Health Bureau Head

6.1.2 Uraian Tugas

peranan-peranan utama divisi departemen dari UBP Emas diuraikan sebagai berikut :

a) Operation Division berperan mengelolah kehiatan penambangan pengolahan, pemeliharaan , enggineing dan pengawasan kualitas serta mengkoordinasikan kegiatan-kegiatan tersebut;

b) CSR, Human Resources and Finance Division berperan mengelola kegiatan keuangan, sumber daya manusia, tanggung jawab sosial perusahaan (corporate social responsibility), layanan kesehatan dan kesehatan kerja, serta mengordinasikan kegiatan-kegiatan tersebut;

c) Mine Planning and Devlopment Bureau berperan dalam mengelola kegiatan perencanaan dan pengembangan tambang bijih emas

d) Mining Operation Bureau berperan dalam melaksanakan kegiatan operasional produksi tambang bijih emas dab sarana pendukungnya;

e) Process Plant Bureau berperan mengelolah bijih emas untuk dijadikan bullion, yang terdiri dari peroses pengolahan tambang, sianida, rekoveri, dan pengolahan limbah;

f) Maintenance Bureau berperan mengelola kegiatan dibidang kelistrikan, operasi peralatan dan bengkel umum, pemeliharaan tambang, dan pemeliharaan pabrik;

g) Engginering Bureau berperan mengkaji ulang teknologi yang terpakai untuk mengadakan efisiensi dalam bidang teknik;

h) Quality Control Bureau berperan dalam hal pengukuran tambang, pengawasan kadar bijih emas dan geoteknik, dan penyelenggaraan laboratorium;

i) Finance Bureau berperan mengelola dan mengawasi seluruh aktivitas keuangan serta sistem informasi dilingkungan UBP Emas sehingga dapat mendukung strategi bisnis dan operasi persahaan.

j) Human Resources Bureau berperan merekrut, mempertahankan dan mengembangkan sumber daya manusia pada setiap jenjang jabatan guna menunjang impelementasi visi, misi, dan strategi, internalisasi nilai-nilai perusahaan ke dalam kopetensi setiap pegawai yang sesuai dengan kebutuhan serta mengeolaan pelayanan umum di UBP Emas;

k) Coporate Social Responsibility Bereau berperan melaksanakan pembinan terhadap masyarakat disekitar wilayah operasi penambangan, menjaga hubungan baik dengan stakeholder eksternal dan mengelola kegiatan pengamanan dilingkungan UBP Emas.

l) Healt Center and Material Management Bureau berperan mengelola pelayanan kesehatan pegawai dilingkungan UBP Emas guna menunjang peningkatan produktivitas pegawai;

m) Procurement and Material Management Bureau berperan mengelola penyedianan kebutuhan barang dan jasa untuk keperluan operasional meakukan negosiasi dengan rekanan, mengelola gudang penyimpanan barang serta pengiriman bullion;

n) Safety and Envrionmment bureau berperan mengelola aspek keselamatan keja dan lingkungan pertambangan siwilayah UBP Emas;

o) Quality Management Assurance Bureau berperan memantau kepatuhan terhadap semua aturan persahaan pada semua bidang operasional untuk memberi usulan gna mengatasi risiko operasional perusahaan.

unit bisnis pertambangan Emas pongkor PT.Antam Tbk. dalam menjalankan atau membagi tugas dan tanggung jawabnya, membuat struktur organisai yang bersifat fungsional. tugas dan wewenang dilimpahkan kepada para ahli dan fungsi tertentu sesuai dengan bidangnya. susunan organisasi ketenagakerjaan unit pertambang emas pongkor adalah sebgai berikut

a. Business Unit Head

Business unit head merupakan pemimpin unit bisnis pertambangan emas bertanggung jawab kepada direksi perseroan. business unit head bertugas dan bertanggung jawab sebagai berikut :

1. Mengevaluasi dan mengkaji penerapan operasional dibidang penambangan dan pengolahan emas, pengolahan lingkungan pertambangan emas, dam pengembangan masyarakat disekitar lokasi pertambangan guna mengadakan perbaikan kualitas dan meningkatkan efisiensi dan efektivitas dan pencapaian target manajement dibidang operasional.

1. mengevaluasi dan mengkaji penerapan operasional dibidang keuangan guna mengadakan perbaikan berdasarkan risk management dan cost reducation dalam rangka peningkatan efisiensi dan efektivitas untuk mencapai target manajement dibidang keuangan.

2. mengevaluasi dan mengkaji penerapan operasional dibidang sumber daya manusia guna mengadakan perbaikan kualitas sumber daya manusia dan pemberdayaan melalui pengembangan sumber daya manusia untuk menyediakan sumber daya manusia yang berkompeensi dan berintegrasi tinggi dalam memenuhi kebutuhan organisai UBP Emas.

b. Operation Division Head

Operation division head berperan mengeola kegiatan penambangan pengolahan pemeliharaan, engginering dan pengawasan kualitas serta mengkoordinasikan kegiatan-kegiatan tersebut untuk melaksanakan tugasnya Opeation Division Head dibantu oleh :

1) Mine planning and Devlovment Bureau Head

mine planning and devlopment bureau head berperan dan bertanggung jawab dalam mengelola kegiatan perencanaan dan pengembangan tambang bijih emas. mine planning and devopmment bbureau head dalam tugasnya dibantu oleh:

· Mine Plan Departement

· Mine Development Departement

2) Mining Operation Bureau Head

mining operation bureau head bertanggug jawab melaksanakan operasional produksi penambangan bahan baku sesuai yang digariskan dan ditetapkan perusahaan beserta saran pendukungnya. mining operation bureau head dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh :

· Departement Perencanaan Tambang

· Departement Operasi Tambang A

· Departement Pengisian Ulang (Back Fill)

3) Process Plant Bureau Head

Process Plant Bereau Head bertanggung jawab untuk melaksanakan pengolahan dan pelepasan emas dan perak melalui teknologi sehingga menjadi produk akhir (bullion) dengan kadar emas rata-rata 12% dan perak lebih dari 80%. process plant bureau head dalam melaksanakna tugasnya dibantu oleh ;

· Departemen Sianidasi

· Departemen Recovery

· Departemen Metalugi

· Departemen Tailing Treatment

4) Enginering Bureau Head

Enginering Bureau Head bertanggung jawab dalam melakukan kajian rekayasa dan mengkordinasikan pemecahan masalah pada bidang operasi serta teknologi yang terpakai untuk mengadakan efisiensi dalam bidang teknik. Engginering Bureau Head dalam menjalankan tugasnya dibantu oleh staff engginering .

5) Maintenance Bureau Head

Maintenance bereau head bertanggung jawab dalam mengelola kegiatan di bidang kelistrikan, operasi peralatan dan bengkel umum, pemeliharaan tambang, dan memeliharaan pabrik. distribusi dan pemeliharaan listrik dan pekerjaan sipil, bengkel umum serta operasi peralatan. Maintenance Berau Head dalam menjalankan tugasnya dibantu oleh:

· Departement Electrolysis Distribution and Control

· Departemen Mine Facaillity Maintenance

· Departemen Plant Maintenance

6) Quality Control Bureau Head

Quality Control Bureau Head bertanggung jawab dalam kadar, geoteknik dan laboratorium serta pengawasan pedanan barag hasil poduksi. Quality Control Bereau Head dalam menjalankan tuasnya diban oleh :

· Departemen pengukuran tambang

· Departemen pengawasan kadar dan geoteknik

· Departemen laboratorium

· Departemen sistem dan prosedur

c. CSR, Human Resources, and Finance Division Head

bertugas dan beranggung jawab dlaam mengelola dan menawasi seluruh aktivitas keuanan dan sumber daya manusia sehingga dapat mendukung dtrategi bisnis dan operasi perusahaa sesuai dengan kebijakan yang ditetapkan oleh perusahaan, serta mebawahi kepala Departemenn dan kepala satuan kerja,di antaranya:

1. Finance Bureau Head

Finance Bureau Head bertugas dan bertanggng jawab melaksanakan seluruh aktivitas keuangan ntuk mendukung strategi bisnis dan operasi perusahaan sesuai yang digaris dan ditetepkan perusahaan.Finance Bureau Head dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh:

· Departemn Accounting and building

· Departemen Treasury & Verifikasion

· Departemen Informaation and Communication Thecnology

2. Human Resaurce Burau Head

Human Resaources Bureau Head bertugas bertanggung dan bertanggung jawab meningkatkan katalis sumber daya pada setiap jenjang jabatan guna tercipatanya nilai-nilai perusahaan agar setiap pegaai mempunyai kemampuan yang sesuai dengan kebutuhan bisnis perusahaan. Human Resources Bureau Head dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh:

· Departemen Human Resaource Planning & Development

· Departemen Compensation & Benefit

· Departemen General Service

· Departemen Learning

3. Corporate Social Responsibility Bureau Head

Corporate Social Responsibility Bureau Head bertugas dan bertanggung jawab melaksanakan pembinaan terhadap masyarakat disekitar wilayah operasi penambangan dan mengeola komunikasi terhadap pelanggan dilingkungan UBPE. Corporate Social Responsibility Head dalam melaksaan tugasnya dibantu oleh :

· Departemen Community Devlovment

· Departemen External Relation

· Departemen Security

4. Health Center and Occupational Health Bureau Head

Health Center and Occupational Health Bureau Head bertugas dan bertanggungg jawab mengelola pelayanan kesehatan pegawai dilingkungan UBPE guna menunjang peningkatan produktivitas karyawan. Health Center and Occupational Health Bureau Head dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh :

· Departemen Health Center

· Departemen Occupational Health

d. Procurement and Material Maagement Bureau Head

Procurement and Material Maagement Bureau Head bertuggas mengkordinasi sistem pengadaan dan pengolaan material agar dapat memenuhi kebutuhan operasional perusahaan dan dapat memelihara stock gudang pada tingkat yang paling efisien. Procurement and Material Maagement Bureau Head bertanggung jawab atas :

· Departemen Pengadaan (procurement)

· Departemen Gudang (Warehause)

· Departemn pengiriman Bullion dan penerimaan Barang (Good Receiving & Bullion Deliver)

e. Safety and Envrioment Bureau Head

Safety and Envrioment Bureau Head bertugas berperan mengelola aspek keselamatan kerja dan lingkunan pertambangan di wilayah UBP Emas. safety and Enviroment Bureau Head bertanggung jawab atas :

· Deparrtemen Keselamatan Kerja

· Departemen lingkungan

f. Quality Management Assurance Bureau Head

Quality Management Assurance Bureau Head berperan memantau kepatuhan terhadap semua aturan perusahaan pada semua bidang operasional untuk memberi ususlan guna mengatasi risiko operasional perusahaan. Quality Management Assurance Bureau Head bertanggung jawab atas ke Busuness Unit Head.

6.2 Struktur Tenaga Kerja

PT.Aneka Tambang Unit Bisnis Pertambangan Emas Pongkor adalah perusahaan padat karya, dimana karyawan terdiri dari tenaga kerja ahli yang mengutamakan keamanan untuk bekerja keras, sesuai dengan bidang pekerjaannya yait pertambangan bawah tanah(Underground mining).

Table 6.1 Struktur Tenaga Kerja

PT.Antam Tbk. (UBPE) memperkerjakan karyawan yang terdiri dari :

1) Pegawai tetap

Pegawai teteap adala karyawan perusahaan yang diangkat berdasarkan SK direksi PT.Antam Tbk, seteah melewati masa percobaan 3 bulan. pegawai tetap mempunyai hak 100% atas gaji dantunjangan yang diberikan oleh perusahaan. pada akhir masa kerja (usia ±56 tahun) diberikan pensiunan bulanan.

2) Pegawai tidak tetap atau tenaga kerja waktu tertentu (TKWT)

Merupakan karyawan yang diangkat perusahaan/kuasa direksi yang sewaktu-waktu dapat diberhentikan. Pegawai tidak tetap ini terdiri dari :

a. Tenaga Kerja Bulanan (TKB)

Tenaga kerja khusus yang bekerja pada perusahaan.

Contoh: pegawai pensiunan yang masih dibutuhkan tenaganya untuk bekerja pada perusahaan (tenaga trining miner/sebagai pengejaran).

b. Pegawai percobaan

Pegawai perusahaan sebagai calon pegawai tetap apabila pegawai ini dinilai gaik, mempunyai kondisi baik dan memiliki loyalitas yang tinggi. Haknya diberikan 80%.

Contoh: tenaga kerja calon pegawai, hasil dari recruitment.

c. Tenaga Kerja Ikatan Kerja/Tenaga Kontrak

Tenaga kerja yang diangkat berdasarkan kontrak kerja. apabila masa kontraknya sudah habis selama 6 bulan, maka pegawai tersebut dapat diperpanjang kontraknya atau diberhenntikan.

Contoh: Selama ini berkerja sama dengan koperasi pegawai UBP Emas "Koprasi Kotamas" untuk kebutuhan tnaga kerja KPO (karyawan penunjang operasi)

d. Tenaga Homorer Full Timer (Tenaga kerja harian)

Tenaga kerja yang diperkerjakan dan digaji berdasarkan harian kerja.

Contoh: Tenaga kerja yang diperkerjakan sewaktu-waktu berdasarkan kebutuhan pekerjaan, melalui koperasi sebagai penyalur tenaga kerja resmi UBPE.

e. ABRI Tugas Karya

pegawai perusahaan yang diangkat dari anggota TNI/POLRI yang masih aktif maupun purnawirawan.

6.3 Fasilitas Pegawai

6.3.1 Transportasi

a. Bis Karyawan

Merupakam fasilitas transportasi yang diberikan perusahaan kepada seluruh karyawan PT.Antam UBP Emas Pongkor. adapun jadwal keberangkatan dan trayek bis karyawan tersesia pada table 6.2.

Table 6.2 Trayek bis dan jadwal keberangkatan

Lewiliang - pongkor	Parempeng - pongkor	Pongkor - Lewiliang
Jam 06.00 wib	Jam 06.15 wib	Jam 08.30 wib
Jam 14.00 wib	Jam 14.15 wib	Jam 16.30 wib
Jam 22.00 wib	Jam 22.15 wib	Jam 00.30 wib

b. Mobil Dinas

Merupakan fasilitas yang diberikan untuk pejabat struktural dan staf peringkatan IV ke atas ( disesuaikan dengan ketersediaan). pendistribusi kendaraan dinas ditur dengan nota dinas Business Unit Head dengn mempertambangkan bobot jabaan, peringkat, lama kerja, dan aturan yang berlaku.

c. Mobil Operasional

Mobil pick up digunkan untuk mendukung kegiatan operasi di tambang, pabrik, pemeliharaan, keamanan, comdev, dll. ijin pemakaian sesuai aturan departemen pemegangan.

6.3.2 Kantin

Kantin merupakan fasilitas penyedia kebtuhan konsumsi pangan pekerja. berkoordinasi dalam penyediaan dan pengiriman makanan ke lokasi kerja berlokasi jauh fari kantin. kantin terdapat diarea administrasi, tambang, dan mess parempeng.

6.3.3 Mess

Mess merupakan fasilitas tempat tinggal yan diberikan kepada pekerja PT.Antam UBP Emas Pongkor dan tamu khusus perusahaan. Terdapat dua mess yaitu di area administrasi dan perumahan parempeng.

6.3.4 Sarana Komunikasi

Sarana komunikasi yang tersedia berupa telepon internal, antara lokasi didalam wilayah kantor. Telepon keuar dari pongkor melalui operator dan terdapat jaringan selular dari INDOSAT. komunikasi didalam tambang dan keluar tambang yaitu menggunakan teepon internal dan HT. Fasilitas E-mail diberikan untuk karyawan tertentu.

6.3.5 Pusat Informasi

a. Tambng (MONITOR 99.NO TLP 931 ATAU 130)

Sebagai pemantau semua aktivitas tambang dan dapat menjalankan fungsi penghubungan intrnal maupun keluar area sesuai kebutuhan dan Work Instruction.

b. Pabrik (MONITOR 77.NO TLP 111)

Sebagai pemantau semua aktivitas pabrik dan limbang dan dapat menjalankan fungsi penghubungan innternal maupun keluar area sesuai kebutuhan dan work instruction

c. Pemeliharaan (MONITOR 88.NO TLP 188)

Sebagai pemantau semua aktivitas pemeliharaan khususnya tambang pabrik.

6.3.6 Poliklinik

Polikilinik merupakan fasilitas perusahaan untuk meningkatkan kesejahteraan karyawan dibidang kesehatan. Terhadap dua poliklinik di PT.Antam UBP Emas Pongkor yaitu poliklinik area administrasi dan polikinik di parempeng. Poliklinik melayani 24 jam yang ditangani oleh dokter dan peramedis.

6.3.7 Jaminan Sosial

Setiap pegawai yang bersetatus sebagai pegawai tetap PT. Aneka Tambang UBP Emas Pongkor diberikan hak fasilitas jaminan sosia, meliputi:

a. jaminan sosial tenaga kerja

b. iuran program jaminan sosial tengaga kerja

c. jaminan kecelakaan kerja dan jaminan kematian

d. jaminan hari tua

e. asuransi jiwa

f. jaminan pemeliharaan dan fasilitas pegawai

g. program iuran kesejahteraan hari tua

6.4 Kewajiban Terhadap Masyarakat

PT. Antam ( Persero ) UBP Emas Pongkor melaksanakan kewajiban terhadap masyarakat melalui program Corporate social responsibility (CRS). CSR selain merupakan komitmen perusahaan untuk membangun kualitas kehidupan masyarakat yang lebih baik bersama dengan pihak terkait, jiga merupakan implementasi dari konsep pembangunan berkelanjutan.

Dalam pelaksanaan kegiatan CSR, UBPE membagi 3 wilayah yaitu ring 1 (terjadi dari 10 desa dikecamatan nanggung ), Ring 2 (meliputi wilayah bogor), dan ring 3 (meliputi wiayah luar bogor). melalui pelaksanaan kegiatan CSR yang diwujudkan kedalam progrm Community Development ( Comdev ) serta program kementrian dan bina lingkungan, UBPE berupaya mencapai visi CSR 2015 yaitu menjadi perusahaan dengan tanggung jawab sosial yag terkemuka dan dipercaya di industri pertambangan indonesia.

Kerangka besar dalam implementasi konsep pembangunan berkelanjutan, PT.Antam (persero) Tbk. Telah menyusu masterplan yang meuat peta alur dan tahapan pengembangan CSR Excekent, dengan arahan menjalankan prgram CSR yang sistematis dan terarah.

Amanah dalam master plan untuk unit UBPE pongkor 2011 meliputi program:

a. Pengembangan program agreotorisem, memperhatikan luas wilayah kecamatan nanggung dengan potensi wisata yang beragam.

b. Mendukung kegiatan-kegiatan konservasi yang dilakukan pihak lain model kampung konservasi merupakan salah satu pogram CSR. insiasi pembentukan model kampung konservasi di 5 (lima) kampung, yakni: Kampung ciguha; kampung cimagenten; Kampung pongkor; kampung kopo dan kamung pabangbon, merupakan hasil kerjasama PT.Antam (persero) UBP. Emas Pongkor dengan taman nasional gunung halimun – salak (TNGH-S) dan Gede pahala. moel kampung konservasi yang diinisial sejak pertegahan tahun 2009 dan tahun 2010, memiliki tujuan :

· Mendukung fungsi dan manfaat kawasan TNGH-S bagi kehidupuan masyarakat dengan prinsip kesetimbangan ekologi-ekonomi.

· Membangun upaya untuk mendorong Rencana tata Ruang Kesepakatan antara masyarakat dengan pihak TNHH-S melalui pengelolaan kolaboratif;

· Upaya untuk menerjemahkan pengelolahan kolaboratif multipihak antara Antam UBPE Pongkor, TNGH-S serta masyarakat sekitar.

c. Pengyatan kemudian kelembagaan institusi ekonomi lokal yang berbasiskan komoditas lokal.

d. Meningkatakn akses pelayanan dan katalitas kesehatan pada pengembangan kemampuan manajerial ( pengelolaan ); upaya pemanfaatan pekarangan yntuk tanaman obat; pencegahan penggulangan gizi buruk; pencegahan dan penangulanagan penyakit menular.

e. Pemenuhan pedidikan dasar 9 tahun. tidekanan pada upaya partisipasi sekolah, tanpa menafikan rutinitas program yang dilakukan adalah memberikan Training of Trainers Life planing Education (LPE) bagi guru SMP dan sederajat; pengembangan baku-baku perpustakaan; dan lomba karya tulisan untuk siswa-siswi SD dan SMP.

BAB VII

TATA LETAK PABRIK

7.1 Lokasi Pabrik

Lokasi PT. Antam (persero) UBPE Pongkor terletak di gunung pongkor desa bantar karet kecamatan nanggung kabupaten bogor provinsi jawa barat Indonesia. PT. Antam (persero) UBPE Pongkor berjarak kurang lebih 54 km kea rah barat daya dari kota bogor.

Luas kuasa pertambangan sebesar (No. KW 98 PP 0138/jabar), sedangkan KP eksplorasi seluas 3870 hektar (No. KW 96 PP 0127 B/jabar) dari posisi geografi KP eksplorasi ini terletak pada koordinat 106^o30’01,0’’ BT sampai dengan 106^o35’38,0’’ BT dan 6^o36’37,2” LS sampai dengan 6^o48’11,2” LS. Sebutan pongkor adalah nama sebuar gunung yang berada di sekitar pegunugan yang ditambang. Gambar peta lokasi PT. Antam (Persero) Tbk UBPE Pongkor disajikan pada gambar 7.1

Gambar 7.1 Peta Lokasi

7.2 Penggunaan Lahan

Secara umum penggunaan lahan PT. Antam (persero) UBPE pongkor terbagi menjadi empat sector utama yaitu:

1. Area Administrasi

2. Area Pengolahan

3. Area Tambang

4. Area IPAL

Ditribusi penggunaan lahan PT. Antam (persero) Tbk UBPE pongkor disajikan pada gambar 7.2.

Gambar 7.2 Lahan perusahaan

7.2.1 Area Administrasi

Area adaministrasi dari kantor pusat administrasi UBPE pongkor, poliklinik, masjid, kantin, dan lapangan tenis. Kantor pusat administrasi adalah tempat pusat manajemen UBPE pongkor dan tempat penyimpanan arsip UBPE pongkor sekaligus sebagai kantor pimpinan perusahaan senior vice president (business unit head), corporate social responsibility, human resources dan finance division head.

7.2.2 Area Pengolahan

Area pengolahan merupakan wilayah penyimpanan bahan baku dan hasil produksi dore bullion serta wilayah produksi meliputi sector sianidasi, recovery, dan pengolahan limbah. Area pengolahan terdiri dari tiga kantor , yaitu kantor pengolahan, kantor administrasi maintenance, dan laboratorium.

Kantor administrasi pengolahan befungsi sebagai tempat manajerial proses plant bureau dan engineering bureau.

Kantor administrasi maintenance berfunsi sebagai tempat manajerial maintenance berikut pengolahan dibidang kelistrikan, operasi peralatan dana bengkel umum, pemeliharaan tambang,dan pemeliharaan pabrik.

Laboratorium adalah tempat analisis sampel pada plant juga sebagai tempat percobaan perencanaan pengolahan pabrik.

7.2.3 Area Tambang

Area tambang tersebar dibeberapa tempat yaitu area tambang ciurug, ciguha, kubang cicau dan pasir jawa. Area tambang terdiri dari kantor administrasi dan terdapat bengkel untuk granby (pengangkut hasil tambang). Selain itu, terdapat bengkel yang berada didalam tambang bawah tanah untuk pemeliharaan alat-alat berat yang ada didalam tambang.

7.2.4 IPAL

IPAL tambang adalah daerah pengolahan air limbah dari pabrik untuk menghasikana air bersih yang dapat digunakan kembali atau dibuang kesungai dengan keadaan bersih dan tifak merusak lingkungan sesuai denganbaku mutu.

Selain IPAL tambang di PT Antam (persero) UBPE pongkor juga terdapat IPAL yang letaknya diluar pabrik yaitu IPAL cikaret. Fungsi IPAL cikaret sama seperti di IPAL tambang. Pengolahan air secara alami terjadi di tailling dam. Fungsi utama tailling dam adalahtempat pembuangan akhir tailling yaitu bijih yang sudah diambil emasnya. Talling dam dirancang dengan menggunakan tanah liat yang dilapisi filter bahan geotek dan batu kerikil. Sebagai penahan bagian luar disusun batuarn berukuran besar agar konstruksi tanggul tetap kokoh, kapasitas tailling dam sekitar 2,1 juta m3, luas sekitar 230000 m2 dan tinggi tailing dam kurang lebih 40m.

BAB VIII

PENGOLAHAN LINGKUNGAN

Untuk mencegah atau mengurangi dampak pencemaran lingkungan akibat kegiatan industry sesuai ketentuan daerah maupun pemerintah maka perlu dilakukan pengelolaan lingkungan dalam menagtasi pencemaran lingkungan yang terjadi. Oleh karena itu, limbah yang dihasilkan perlu diolah terlebih dahulu sehingga memenuhi baku mutu lingkungan yang telah ditetapkan, yaitu keputusan menteri Negara lingkungan hidup nomor 202 tahun 2004 mengenai baku mutu air limbah bagi usaha dan atau kegiatan pertambangan bijih emas dan atau tembaga.

8.1 Pengolahan Limbah

PT ANTAM (persero) Tbk UBPE pongkor, mendapatkan PROPER (program penilaian peringkat kinerja perusahaan) dengan tingkatan hijau atas pengelolaan timbul pada 31 juli. PROPER ini terdiri dari lima tingkatan, yaitu emas, hijau, merah, dan hitam. PROPER hijau artinya telah melakukan pengelolaan lingkungan lebih dari yang dipersyaratkan. Pengolahan limbah yang dilakukan oleh PT ANTAM (persero) Tbk UBPE pongkor.

Gambar 8.1 Diagram Alir Proses Pengolahan Tailing

8.1.1 Tailing Thickening

Slurry darui tanki CIL terakhir yang telah diambil kandungan logam Au dan Ag dipompa kedalam dua buah thickener yang tersusun secara seri. Thickener merupakan satu unit pengendapan slurry sehingga overflow nya diharapkan menjadi lebih jernih. Overflow merupakan fraksi halus yang mengandung sedikit padatan, sedangkan underflow merupakan fraksi kasar yang mengandung lebih banyak padatan. Pada proses di thickening, diharapkan persen solid pada underflow akan meningkat dan akan dimanfaatkan untuk proses backfill dan juga bertujuan untuk mengurangi konsentrasi sianida yang terbawa bersama limbah.

Konsentrasi sianida tinggi jika underflow masih memiliki persen solid yang rendah. Setiap plant memiliki dua buah thickener. Overflow dari tangki 7 (plant 1) dan tangki 8 (plant 2) yang berupa slurry mausuk ke sump tank yang sebelumnya melewati safety carbon screen untuk menyaring kakrbon aktif yang terbawa aliran flow.

Thickener yang digunakan dilengkapi dengan rake arms yang memiliki blade untuk menyapu dasar thickener, mendorong partikel padatan menuju bagian tengah- bawah (center well) yang befunsi untuk mengumpulkan padatan dan membentuk partikel solid menjadi kompak pada bagian dasar thickener. Rake dibantu oleh shaft yang dihubungkan kereduction gearbox yang digerakan oleh motor hydrolic. Underflow thickener 1dan 2 akan dipompakan ke dalam tangki detox (cyanide destruction). Untuk thickener 1 dipompakan secara periodic setiap hari. Untuk underflow tangki thickener 2 jangka waktu pemompaan rata-rata dilakukan selama satu miggu sekali (kondisonal tergantung banyaknya lumpur). Kapasitas thickener pada plant 1 sebanyak 500ton/hari dan 700 ton/hari pada plant 2.

Terdapat beberapa parameter yang mengindikasikan bahwa slurry di dalam tangki thickener telah penuh diantaranya :

1. Bed Level, menunjukan level lumpur dalam cairan. Batas maksimal bed level yang diijinkan sebesar 50 %. Apabila nilai bed level melebihi 50% maka media pengendapan menjadi terbatas. Untuk menurunkan nilai bed level bisa dengan cara menambahakan flokulan atau mengurangi solid feed.

2. Bed mass, menunjukan massa slurry keseluruhan. Batas maksimal bed mass yang diijinkan sebesar 50 %. Apabila nilai bed level melebihi 50% maka media pengendapan menjadi terbatas. Untuk menurunkan nilai bed mass bisa dengan cara menambahakan flokulan atau mengurangi solid feed.

3. Torque, menunjukan kemungkinan tangki penuh oleh slurry atau terlalu kental sehingga menyebabkan beban pada motor hidrolik yang menggerakan rake. Batas maksimal torque yang diijinkan sebesar 50%. Untuk menurunkan nilai torque bias dengan cara mengurangi flokulan.

Komponen-komponen tahap ini adalah :

1. Thickener 1

Thickener ini berfungsi untuk mengendapkan slurry tahap pertama. Feed slurry berasal dari tangki 7 (CIL) untuk plant 1 dan dari tangki 8 (CIL) untuk plant 2 dengan karakteristik 30-35% solid, pH 10kandungan sianida 200-300 ppm, kandungan Au dibawah 0,02 ppm dan kandungan Ag dibawah 2ppm. Underflow thickener 1 menjadi feed untuk tangki detox, sedangkan overflownya masuk ke thickener 2. Thickener 1 yang digunakan adalah thickener dengan tipe high rate, berdiameter 12 meter dan tinggi 3 meter. Pada thickener 1 ditambahkan zat flokulan jenis aqua clear. Kuantitas penambahan zat flokulan disesuaikan dengan karakteristik limbah yang akan diolah.

2. Thickener 2

Pada thickener 2 terjadi pengendapan slurry tahap kedua. Overflow thickener 2 akan kembali ke ball mill sebagai pengencer, karena masih banyak mengandung sianida untuk proses leaching selanjutnya sedangkan underflownya akan menuju tangki detox. Pada thickener 2 ditambahkan zat koagulan dan flokulan. Koagulan dan flokulan yang digunakan jenisnya aquaclear. Tangki thickener 2 memiliki diameter 7,5 meter dengan tinggin 3 meter.

3. Thickener Underflow Sump

Tangki ini berfungsi untuk menampung underflow dari thickener 2. Tangki ini berkapasitas 6m³ dengan diameter 2 meter dan tinggi 2,5 meter.

4. Thickener Overflow Sump

Tangki ini berfungsi untuk menampung overflow dari tangki thickener 1 dan 2 baik pada plan 1 maupun plant 2 dan terbuat dari carbon steel. Kapasitas tangki ini masing- masing adalah 30m³ dengan diameter 3,4 meter dan tinggi 4 meter.

5. Detoksifikasi

Umpan untuk proses detoksifikasi merupakan underflow dari thickener 1dan 2. Underflow tersebut dipompa menuju tangki detox 1 kemudian ke tangki detox 2. Detoksifikasi berfungsi untuk mengoksidasi sianida menjadi sianat. Tembaga sulfat dengan konsentrasi 0,025% sebanyak 1,2 kg/ton dan SMBS (sodium metabisulfit) dengan konsentrasi 0.25% sebanyak 2,5 kg/ton ditambahakan kedalam tangki. Selain itu diinjeksikan oksigen yang berasal dari udara bebas ke dalam tangki. Tembaga sulfat berfungsi sebagai katalisator sedangkan SMBS adalah oksidator yang akan mengoksidasi sianida menjadi sianat. Feed berupa slurry yang mengandung sianida sekitar 200-300 ppm dengan pH 9-10 akan dikurangi menjadi lebih kecil dari 1ppm dengan pH 6-9. Dari tangki detox 2, slurry dialirkan ke backfill silo. Terdapat dua buah tangki detox dengan kapasitas masing-masing 290m3. Penggunaan dua tangki detox untuk memperpanjang waktu tinggal, yaitu minimal 3 jam untuk satu siklus proses. Persen solid yang dihasilkan dari tangki detox sebesar 40%.

6. Backfill Silo

Tailing dari hasil proses detoksifikasi kemudian dipompakan ke backfill silo. Backfill silo merupakan tempat penampungan sementara sebelum material backfilling digunakan sebagai pengisi ruang kosong ditambang. Material ini akan dicampur dengan semen, yang digunakan sebagai material pengganti untuk mengisi ruang kosong dilokasi tambang akibat proses pertambangan (metode cut and fill). Jika backfill silo penuh, maka overflow akan dipompa ke tailing dam.

7. Tailing Dam

Tailing dam adalah tempat pembuangan akhir tailing (slurry yang telah diambil Au dan Ag). Kapasitas tailing dam 2.141.383 m3, luas sekitar 120000 m3 dan kedalaman 40m.

Sebelum slurry (tailing) dialirkan ke tailing dam, slurry akan melewati beberapa bak sedimentasi tanpa melibatkan reaksi kimia. Overflow bak sedimentasi akan langsung dialirkan ke tailing dam, sedangkan lumpurnya disimpan dibackfill dam . kandungan sianida dan suspended solidnya harus diperiksa terlebih dahulu lalu limbah cair dialirkan ke IPAL Cikaret. Kandungan sianida dengan menggunakan H2O2, sedangkan suspended solid dengan menggunakan koagulan dan flokulan. Karekteristik slurry detailing dam dengan konsentrasi sianida 0,02-0,03 ppm, pH 7-8 dan 15% solid. Kualitas tailing dam dipantau setiap 2 jam sekali.

Tailing dam dilengkapi dengan seepage collection dam (SCD) yang terletak dibawah tanggul dam tersebut. SCD berfungsi sebagai penampung resapan air limbah tailing dam, dilengkapi sumur pantau sebanyak 3 buah berfungsi memantau pengaruh cemaran tailing terhadap air tanah. Kualitas air tanah dipantau setiap shift dan dianalisa dilaboratorium setiap 3 bulan.

Di tailing dam terjadi degradasi sianid secara alami yaitu penurunan konsentrasi akibat perubahan temperature, perubhan pH, penguapan, pengenceran dengan air hujan dan penguraian dengan sinar ultraviolet. Jika level ditailing dam naik yaitu sekitar 511,25 dpl, maka limbah cair ditailing dam akan dialirkan ke IPAL cikaret, tetapi sebelumnya limbah cair tersebut diusahakan untuk dipompakan kembali ke pabrik dengan tujuan megurangi level tailing dam dan menambah persediaan air proses (procces water).

Pada tailing dam terdapat 5 buah pompa yaitu 2 pompa untuk memompakan air kembali ke proses, 1 pompa sebagai cadangan, dan 2 pompa untuk memompakan lumpur ke backfill dam.

8.2 Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)

Limbah cair yang dihasilkan dari aktifitas pertambangan dan proses pengolahan bijih emas PT. Antam (persero) Tbk UBPE pongkor akan dilakukan pengolahan dan pengelolaan di Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL). IPAL di PT. Antam (persero) Tbk UBPE pongkor terdiri dari dua unit, yaitu unit IPAL tambang dan IPAL cikaret.

8.2.1 IPAL Tambang

Gambar 8.2 Diagram Alir Proses Pengolahan Limbah IPAL Tambang

IPAL tambang merupakan salah satu unit pengolahan limbah yang berasal dari proses pertambangan. Hasil dari proses pengolahan air limbah di IPAL tambang adalah fresh water yang digunkan kembali pada proses pengolahan dan pembersihan pabrik, seperti penyemprotan conveyer, spray water dicrushing. Limbah cair yang berasal dari kegiatan pertambangan akan masuk ke selting pond dimana material yang kasar dapat mengndap. Settling pond ini memiliki kapasitas sebesar 1262,25 m3. Hal ini bertujuan agar mengurangi beban yang diolah di effluent treatmet tank. Overflow settling pond dialirkan ke effluent treatment tank melalui dua pipa dengan debit 5m3/menit. Underflownya ditambahkan koagulan yang telah diencerkan dan flokulan yang berfungsi untuk mempercepat proses pengendapan padatan terlarut. Proses yang terjadi pada tangki effluent dilakukan dengan tujuan mencapai standar yang telah ditetapkan yaitu:

§ Kadar sianida : max 0,5 ppm

§ pH : 6-9

§ suspended solid : max 200 ppm

pada IPAL tambang disiapkan

8.2.2 IPAL Cikaret

Gambar 8.3 Diagram Alir Proses Pengolahan Limbah IPAL Cikaret

Fungsi IPAL cikaret yaitu sebagai tempat penghancur sianida (cyanide destruction plant) secara kimiawi dengan menggunakan proses Degussa (penggunaan H2O2 dan CuSO4.5H2O). IPAL cikaret memiliki konsentrasi sianida yang cukup tinggi, hal ini dikarenakan sumber air limbah yang diolah di IPAL Cikaret sebagian besar berasal dari proses pengolahan bijih emas, sehingga pH yang ada harus diatur dalam keadaan netral atau basa. Pengoprasian IPAL Cikaret dilakukan pada saat-saat tertentu saja, hal tersebut terjadi jika air yang berada pada tailing dam mengalami overflow dan melewati batas level yang ada.

Prosesnya berawal dari tailing dam, air limbah dimasukan ke effluent tank. Pada effluent tank terjadi proses pendegradasi sianida dengan penambahan H₂O₂, CuSO₄, flokulan dan koagulan. Setelah ditambahkan reagen diatas maka air limbah yang telah diolah akan ditampung pada effluent tank, dialirkan ke decant pond yang memikiki luas sebesar 1509,42 m², dan dialirkan ke sungai cikaniki.

Thursday, 20 August 2015